Дефектовка деталей двигателя камаз

Ремонт автомобилей КАМАЗ

Дефектация и восстановление деталей двигателя КАМАЗ, руководство

Толкатель клапана КАМАЗ (рис. 5.28)

Штангу толкателя проверяют на изгиб с помощью поверочной плиты и набора щупов. Допуск неплоскостности образующей стержня 0,6 мм. При большем изгибе деталь бракуют. Ослабление посадки наконечника в стержне штанги определяют от руки. При наличии дефекта следует обжать наконечник. Износ сферических поверхностей верхнего и нижнего наконечников проверяют на краску. Пятно контакта должно быть не менее 60 %. При меньшем пятне контакта сферические поверхности обрабатывают до устранения дефекта.
Распределительный вал бракуют при наличии обломов или трещин, а также биении средних опорных шеек относительно крайних более 0,035 мм.

Схема измерения поверхностей кулачков распределительного вала КАМАЗ (рис. 5.29)

При размере а (рис. 5.29) кулачков менее 35,45 мм или размере b менее 44,00 мм распределительный вал бракуют. При износе опорных шеек до диаметра менее 53,88 мм их обрабатывают до ремонтного размера:
I — 53,75 (-0,085)(-0,105) мм;
II — 53,50 (-0,085)(-0,105)мм:
III — 53,25 (-0,085)(-0,105)мм.
При диаметре опорных шеек менее 53,145 мм распределительный вал бракуют. При износе пятой опорной шейки до диаметра менее 41,92 мм ее обрабатывают до ремонтного размера 41,75 (-0,05)(-0,07), а при ее диаметре менее 41,68 мм распределительный вал бракуют. Его также бракуют при износе шейки под шестерню до диаметра менее 35,01 мм и износе шпоночного паза по ширине до размера менее 5,01 мм.
Корпус подшипника распределительного вала в сборе бракуют при наличии обломов или трещин и ослаблении посадки втулки, устанавливаемом при легких ударах медным молотком. При износе отверстия во втулке до диаметра более 42,02 мм ее заменяют и обрабатывают под начальный (42+ 0,015 мм) или ремонтный (41 +0,015 мм) размер в зависимости от размера шейки вала.
Шестерню распределительного вала бракуют при наличии разрушения рабочих поверхностей зубьев, износе зубьев по толщине до размера менее 4,35 мм, износе отверстия под шейку вала до диаметра более 35,01 мм. При износе шпоночного паза по ширине до размера более 5,10 мм фрезеруют новый паз под углом 180° к изношенному либо выбраковывают шестерню.
Коллектор выпускной бракуют при наличии обломов фланцев крепления или трещин. При износе отверстия под соединительную втулку до диаметра более 52,03 мм его обрабатывают до ремонтного размера 53 (+0,03)мм, при значении более 53,03 мм коллектор бракуют. Коробление поверхности фланца крепления трубы глушителя устанавливают на поверочной плите с помощью щупа. Допуск неплоскостности поверхности 0,12 мм. При большем значении поверхность обрабатывают до устранения дефекта.
Втулку соединительную выпускного коллектора бракуют при наличии обломов или трещин. При износе посадочных поверхностей втулки до диаметра менее 52,0 мм, а втулки ремонтного размера — до диаметра менее 53,00 мм втулку бракуют.
Патрубок выпускного коллектора бракуют при наличии обломов или трещин. При износе отверстия под втулку до диаметра более 52,07 мм его обрабатывают до ремонтного размера 53 (+0,046)мм, при значении более 53,07 мм патрубок бракуют.
Масляный поддон картера блока цилиндров восстанавливают сваркой при наличии пробоин или трещин и нарушении сварных соединений. Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров устанавливают на поверочной плите с помощью щупов. Допуск неплоскостности поверхности 2,0 мм. При большем значении, а также при наличии вмятин на стенках и перегородках поддон правят.
Шестерню ведущую привода распределительного вала в сборе с промежуточной шестерней бракуют при наличии выкрашивания рабочих поверхностей зубьев, износе зубьев по толщине до размера менее 4,35 мм (у обеих шестерен), износе посадочного отверстия под подшипник до диаметра более 62,05 мм. При ослаблении посадки шестерен, устанавливаемой при легких ударах медным молотком, шестерни бракуют.
Ось ведущей шестерни привода распределительного вала бракуют при наличии обломов или трещин и износе шейки под подшипник по наружному диаметру до размера менее 29,95 мм.
Вал ведомой шестерни привода ТНВД бракуют при наличии обломов или трещин, износе посадочных поверхностей под подшипники до размера менее 24,99 мм (наружного подшипника) и 34,99 мм (внутреннего), при задирах или износе шеек вала под сальники до диаметра менее 19,8 мм. При износе шпоночного паза по ширине до размера более 5,1 мм фрезеруют новый паз под углом 180° к изношенному либо выбраковывают вал. Износ конической поверхности определяют калибром с конусностью 1:5 при диаметре конуса 18 мм в плоскости А на длине b = 91 ± 0,23 мм (рис. 5.30).

Схема измерения износа конической поверхности вала ведомой шестерни привода ТНВД КАМАЗ (рис. 5.30)

При смещении торца калибра относительно большого диаметра конуса более 1,5 мм вал бракуют.
Корпус переднего подшипника бракуют при наличии обломов или трещин, износе отверстия под подшипник до размера более 62,06 мм и износе наружной посадочной поверхности до диаметра менее 74,95 мм.
Корпус заднего подшипника бракуют при наличии обломов или трещин, износе отверстия под подшипник до размера более 72,06 мм и износе отверстия под манжету до диаметра более 42,1 мм.
Передний фланец ведущей полу муфты привода ТНВД бракуют при наличии обломов или трещин, износе отверстия под ведущую полумуфту до диаметра более 22,03 мм и износе шпоночного паза по ширине до размера более 5,1 мм.
Задний фланец ведущей полумуфты привода ТНВД бракуют при наличии обломов или трещин и износе шпоночного паза по ширине до размера более 5,1 мм.
Полумуфту ведущую привода ТНВД бракуют при наличии обломов или трещин и износе шейки под фланец ведущей полумуфты до диаметра менее 21,857 мм. При износе шпоночного паза по ширине до размера более 5,1 мм фрезеруют новый паз под углом 180° к изношенному либо выбраковывают полумуфту.
Коллектор впускной правый и левый бракуют при наличии обломов или трещин. Коробление сопрягаемых поверхностей устанавливают на поверочной плите с помощью щупов. Допуск неплоскостности поверхностей 0,15 мм. При большем значении поверхности обрабатывают до устранения дефекта, не допуская уменьшения толщины привалочных плоскостей до размера менее 8 мм. При невозможности устранения дефекта коллектор бракуют.
Патрубок соединительный впускных коллекторов бракуют при наличии обломов или трещин. Коробление поверхностей фланцев крепления патрубка к впускным коллекторам устанавливают с помощью металлической поверочной линейки и щупов. Допуск неплоскостности фланцев 0,15 мм. При большем значении фланцы обрабатывают до устранения дефекта, не допуская уменьшения размера а (рис. 5.31) до значения менее 66,0 мм. При невозможности устранения дефекта патрубок бракуют.

Читайте также:  Двигатель дизель для мотоцикла

Патрубок соединительный впускных коллекторов в сборе КАМАЗ (рис. 5.31)

Трубу водяную правую и левую бракуют при наличии обломов или трещин. Коробление поверхности прилегания к головкам цилиндров устанавливают на поверочной плите с помощью щупа. Допуск неплоскостности поверхностей 0,15 мм. При большем значении поверхности обрабатывают до устранения дефекта, не допуская уменьшения размера а (рис. 5.32) до значения менее 47 мм. При невозможности устранения дефекта трубу бракуют, как и при кавитационных разрушениях водоотводящих поясков, если размеры b и с менее 3,5 мм.

Труба водяная КАМАЗ (рис. 5.32)

Патрубок водяной коробки бракуют при наличии обломов, трещин, а также раковин на внутренней поверхности и разрушении кромок патрубка, затрагивающих более половины толщины стенки. Коробление поверхности прилегания патрубка к водяной коробке устанавливают на поверочной плите с помощью щупа. Допуск неплоскостности поверхности 0,15 мм. При большем значении поверхность обрабатывают до устранения дефекта, не допуская уменьшения толщины прилива до размера менее 28,5 мм. При невозможности устранения дефекта патрубок бракуют.
Коробку водяную бракуют при наличии обломов и трещин. Коробление привалочной плоскости устанавливают на поверочной плите с помощью щупа. Допуск неплоскостности поверхности 0,1 мм. При большем значении привалочную плоскость обрабатывают до устранения дефекта, не допуская уменьшения её толщины до размера менее 6 мм. При невозможности устранения дефекта коробку бракуют.
Трубы перепускные (подводящую и соединительную) бракуют при наличии раковин на внутренней поверхности глубиной более 1,0 мм и кавитационных разрушениях: наружных посадочных поверхностей при разрушениях глубиной 0,1 мм на расстоянии 5 мм друг от друга; концевых поясков при разрушениях на длине 10 мм в двух местах по окружности.

Источник

Дефектовка деталей двигателя камаз

ДЕФЕКТОВКА ДЕТАЛЕЙ ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ МУФТЫ ДВИГАТЕЛЯ КАМАЗ-740

, Продеффектовать детали муфты в соответствии с картой дефектовки 1. 12.

Рис. 2 Гидравлическая муфта привода вентилятора:
1 — втулка манжеты; 2 — манжета в сборе; 3, 36, 41, — болт; 4, 38, 20, — шайба пружинная; 5 — шкив; 6 — прокладка; 7 — подшипник передний; 8 — гидромуфта привода вентилятора с передней крышкой в сборе; 9 — вал привода гидромуфты; 10 — кольцо; 11 — вал шкива привода генератора; 12, 26 — подшипник; 13 — маслоотражатель; 14 — колесо ведущее ; 15, 40 — шайба; 16 — болт ведущего колеса; 17 — колесо ведомое с валом; 18 — вал ведущий в сборе; 19 — корпус подшипника в сборе ; 21 — винт; 22 — кольцо упорное; 23 — заглушка чашечная; 24 — трубка корпуса подшипника; 25 — корпус подшипника; 27 — кольцо подшипника; 28 — кожух ведущего колеса в сборе; 29 — вал ведущий; 30 — заклепка; 31 — шайба ограничительная; 32 — кольцо запорное; 33 — подшипник задний; 34 — вал ведомый; 35 — колесо ведомое; 37 — колёсо ведущее с валом и подшипниками в сборе; 39 — гайка.

СБОРКА ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ МУФТЫ В СБОРЕ С ПЕРЕДНЕЙ КРЫШКОЙ

Трудоемкость —12, 0 чел. мин.

27. Нагреть ведомое колесо гидромуфты 35 (Рис. 1>). Нагревать до температуры + 100°С. (Ванна, клещи кузнечные).

28. Запрессовать вал 34 в ведомое колесо 35 — гидромуфты, совместив отверстия под болты на валу и в колесе. (Приспособление, молоток, оправка, зубило).

29. Напрессовать задний подшипник 33 ведомого вала на ведомый вал 34 — гидромуфты. (Приспособление, молоток, оправка, бородок).

30. Установить и завернуть болты 41 крепления с плоскими шайбами 40 ведомого колеса 35 к ведомому валу 34. Величина момента затяжки болтов крепления 20-22,4 Н. м (2,24 кгс.м). (Головка сменная13 мм, ключ с п. к., рукоятка динамометрическая мод. 13IM).

31. Напрессовать подшипник 12 на вал 11 шкива привода генератора. (Оправка, молоток).

32. Установить упорное кольцо 10, запрессовать в отверстие вала 11 шкива привода генератора передний подшипник 7 ведомого вала, (оправка, молоток, специальные пассатижи для внутренних стопорных колец).

33. Нагреть ведущее колесо 14 гидромуфты. Нагревать до температуры 100°С. (Ванна, клещи кузнечные).

34. Установить манжету 13 на вал 11 шкива. Установить ведущее колесо на вал 11 шкива привода генератора, завернуть болты 16 крепления с шайбами 15. Момент затяжки болтов крепления должен быть 20-25 Н. м (2— 2,5 кгс.м) (Головка сменная 13 мм, ключ с п. к., рукоятка динамометрическая мод. 13IM.

35. Запрессовать подшипник 26 ведущего вала в гнездо корпуса 25 подшипника гидромуфты и установить упорное пружинное кольцо 27 в корпус подшипника. (Оправка, молоток, специальные пассатижи для внутренних стопорных колец.

36. Установить ограничительную шайбу 31, стопорное кольцо 32 и кольца 34 (Рис. 1) на ведущий вал гидромуфты. На автомобилях последних выпусков уплотнительные кольца анулированы. (Отвертка 6,5 мм, молоток).

37. Ввернуть шпильки в отверстия передней крышки блока цилиндров. Работу выполнять при необходимости замены шпилек. Шпильки вворачивать до высоты выступления: 30± 0.6 мм — для 8 штук, 20±0,6 мм — для 6 штук и 14+0,5 мм — для 2 штук. (Патрон, пневмогайковерт мод. ИП—3113, штангенциркуль ШЦ—1.

Читайте также:  Капиталка двигателя 2109 видео

38. Запрессовать манжету 13 (Рис. 2) шкива привода в сборе с пружиной в переднюю крышку блока цилиндров. Манжету запрессовать заподлицо с крышкой блока. Работу выполнять для двигателей старого выпуска. (Оправка, молоток).

39. Запрессовать манжету 2 ведомого вала в шкив 5 привода генератора. Манжету запрессовать заподлицо со шкивом привода. (Оправка, молоток).

40. Установить ведомое колесо 17 в сборе с ведомым валом на ведущий вал 18 в сборе (Молоток бронзовый).

41. Установить болты 36 в приспособление для фиксации болтов, установить подсобранный узел на болты 36, завернуть гайки 39 с шайбами 40. Величина момента затяжки гаек болтов крепления 28,0 Н.м (2,8 кгс. м)(Приспособление, головка сменная 13 мм, ключ с п. к., ключи гаечные кольцевые.

13, 14 мм, рукоятка динамометрическая мод. 13IM

42. Установить переднюю крышку блока цилиндров в сборе на гидромуфту. (Молоток бронзовый).

43. Установить на переднюю крышку блока цилиндров прокладку 6, шкив 5 привода генератора в сборе с манжетой 2 на вал 34 гидромуфты, совместить отверстия под болты крышки, прокладки 6 и шкива 5 и завернуть болты 3 крепления с пружинными шайбами 4. (Головка сменная 13 мм, ключ с п. к., бородок).

44. Установить втулку 52 (Рис. 1) манжеты на вал гидромуфты. (Молоток, бородок).

45. Напрессовать ступицу 53 крыльчатки вентилятора на ведомый вал гидромуфты в сборе, завернуть гайку 55 со стопорной шайбой 54 и загнуть усы стопорной шайбы на грани гайки. Гайку крепления ступицы вентилятора затянуть Мкр-140—-200 Н. м (14—20 кгс.м). (Молоток, оправка, головка сменная 32 мм, ключ с п. к., ключ динамометрический мод. ПИМ-1754).

46. Установить корпус 26 подшипника в сборе в переднюю крышку 19 блока цилиндров, установить указатель 28 угла опережения впрыска и завернуть винты 30 крепления с пружинными шайбами. (Ключ шестигранный, отвертка 10,0 мм).

47. Установить внутреннее пружинное кольцо 31 крепления подшипника 33 (Отвертка 6,5 мм, специальные пассатижи для наружных стопорных колец).

48. Снять гидромуфту привода вентилятора в сборе с передней крышкой с приспособления. (Кран-балка, подвеска, приспособление).

49. Установить гидромуфту в сборе с передней крышкой на стенд для испытания. (Кран—балка, подвеска, стенд).

50. Проверить работу включателя гидромуфты. Проверку вести на дизельном топливе ДЛ ГОСТ

4749-73. Проверять при давлении в нагнетающей полости Р н. п.=0,7 МПа (7 кгс/см2). Вклюш тель гидромуфты должен обеспечивать 3 режима работы вентилятора:

^Автоматический — температура охлаждающей жидкости в двигателе поддерживается в пределах 80—95°С. Кран включателя гидромуфты установлен в положении «А». Включение вентилятора должно произойти при нагреве термосилового датчика до температуры 86-90°С, а выключение вентилятора — при охлаждении датчика до температуры 70—75°С. Регулировку температур включения вентилятора производить подбором шайб. Гайку крепления термосилового датчика затянуть моментом М кр=20-23 Н м. (2—2,3 кгс.м).

2)Вентилятор отключен — кран включателя установлен в положении О.

3)Вентилятор включен постоянно — кран включателя установлен в положении П. (Стенд).

51. Проверить на герметичность все соединения включателя во всех положениях рычага крана. Подтекание жидкости не допускается.

52. Снять гидромуфту со стенда. (Кран-балка, подвеска, стенд).

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА №1.12. ДЕФЕКТОВКА ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЯ КАМАЗ-740

Общая трудоемкость — 215,0 чел. мин. Исполнитель — слесарь по ремонту автомобилей 5 разряда

Источник

Дефектовка деталей двигателя камаз

Дефектация деталей — это часть технологического процесса ремонта двигателей и агрегатов, заключающаяся в выявлении дефектов деталей и сборочных единиц и оценки их пригодности для дальнейшего использования. Она состоит из следующих операций: технического контроля, сортировки и учета деталей ремонтного фонда.

Дефект детали — это любое несоответствие детали требованиям технических условий (при контроле, сортировке и восстановлении детали). К дефектам относятся износы поверхностей деталей (внутренних и внешних), трещины, обломы, пробоины, задиры, коробление, коррозия.

На дефектацию детали поступают в специальных сортировках или корзинах. Дефектовочные работы выполняются на основе типовой инструкции. Дефектации подвергают все очищенные и обезжиренные детали агрегатов, поступивших на капитальный ремонт, кроме тех деталей, которые по техническим условиям подвергаются обязательной замене. Дефекты головок блоков и блоков двигателей водяных масляных насосов и топливной аппаратуры выявляются непосредственно на рабочих местах их ремонта.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Отделения дефектации деталей оснащаются стендами и стеллажами-параллелями для контроля крупных деталей, дефектоскопами — для обнаружения трещин, столами с ячейками. Комплект контрольного инструмента делится на три группы: для визуального выявления дефектов (лупы); жесткий мерительный инструмент для проверки размеров деталей — скобы, калибры, шаблоны, пробки;

универсальный мерительный инструмент — индикаторы, микрометры, нутромеры, штангенциркули, наборы щупов, призмы, плиты поверочные, линейки измерительные и поверочные.

Жесткий и универсальный измерительный инструмент, применяемый для определения размеров и дефектации деталей, показан на рис. 4. В настоящее время в числе универсального измерительного инструмента применяют пневматические длиномеры высокого давления ротаметрического типа модели 320, отличающиеся большой точностью. Эти длиномеры применяют при дефектации гильз цилиндров, втулок, шатунов.

К специальным приборам и стендам для выявления скрытых дефектов относятся приборы для проверки упругости пружин, стенды для гидравлических испытаний, электромагнитный и люминесцентный дефектоскопы. Для дефектации пружин клапанов двигателей КамАЗ-740 применяют высокопроизводительные стенды КИ-12227 ГОСНИТИ для контроля пружин.

Применение специальных оптических приборов и стендов при дефектации деталей обеспечивает большую точность измерений деталей. Особое внимание уделяется контролю деталей, от технического состояния которых зависит безопасность движения.

Износ рабочих поверхностей цилиндрических деталей определяется универсальным мерительным инструментом, пневматическими микроэлементами, индикаторными скобами, предельными калибрами и шаблонами.

Читайте также:  Драйвер шаговый двигатель видео

Износы фасонных рабочих поверхностей (резьбы, зубьев, шестерен, кулачков) и деформации в деталях определяются калибрами, шаблонами, индикаторами и другими механическими приспособлениями.

Скрытые дефекты выявляются гидравлическим, электромагнитным (магнитной порошковой дефектоскопией), ультразвуковым и люминесцентным методами.

Гидравлический метод испытания производится путем герметизации отверстий в деталях и сборочных единицах под давлением и испытании их водой 0,3—0,4 МПа с выдержкой в течение 5 мин. Применяется он для выявления трещин в блоках и головках блока цилиндров в выпускных и впускных коллекторах. При этом используются универсальные и специализированные стенды.

Электромагнитный метод основан на создании магнитного поля в детали, изготовленной из металла. При прохождении электрического тока по обмоткам катушки деталь, находящаяся в магнитном поле катушки, намагничивается. Намагниченная деталь обливается маслом, смешанным с железным порошком. Группировка магнитного порошка показывает на наличие, форму и месторасположение мелких трещин в детали.

Для выявления дефектов электромагнитным методом используются дефектоскопы.

Намагничивание может быть:
– полюсное (продольное, полюсное) — с помощью электромагнита или соленоида;
– циркулярное — путем пропускания тока через деталь или проводник, расположенный внутри детали;
– тороидное — намоткой проводника вокруг стенки полой детали.

Способ намагничивания деталей, показанный на рис. 5, выбирают исходя из вероятного направления расположения трещины и формы детали. Намагничивание в соленоиде применяется для выявления поперечных трещин.

Рис. 4. Инструмент для определения размеров и дефектации деталей:
I — универсальный мерительный инструмент; а — штангенциркуль: 1 — подвижные губки со шкалой нониуса; 2 — губки для измерения внутренних размеров в деталях; 3 — губки для измерения наружных размеров детали; 4 — деталь; б — индикатор-нутромер и микрометр: I — индикатор; 2 — винт крепления индикатора; 3 — корпус индикатора-нутромера; 4 — неподвижная пята индикатора; 5 — подвижный лимб со шкалой нониуса, штоком и трещоткой; 6 — скоба микрометра с неподвижной шкалой; 7 — подставка; 8 — подвижная пята индикатора-нутромера; 9 — деталь; II — жесткий мерительный инструмент: а — скоба с регулируемыми штифтами; б — скоба нерегулируемая; в — пробка с регулируемым штифтом; г — пробка нерегулируемая проходного размера; д — пробка нерегулируемая непроходного размера

Рис. 5. Определение скрытых дефектов в деталях

Ультразвуковой метод контроля основан на способности ультразвуковых колебаний распространяться в металле на большие расстояния в виде направленных пучков и отражаться от дефектного участка детали. Это происходит из-за резкого изменения плотности металла.

Люминесцентный метод выявления дефектов применяется для обнаружения трещин в деталях, изготовленных из неметаллических материалов (например, пластмасс, капрона и др.). Люминесцентный способ основан на способности некоторых веществ поглощать световую энергию, а затем отдавать ее в виде светового излучения.

Используется этот способ следующим образом. Деталь обливается жидкостью, содержащей люминесцирующие вещества. Жидкость проникает в имеющиеся трещины, после чего поверхность детали протирается насухо ветошью. Деталь помещается на лампы, обеспечивающие получение ультрафиолетовых излучений 380—300 мкм. Жидкость, попавшая в трещины, под действием ультрафиолетовых лучей светится в результате эффекта флюоресценции. Таким образом, визуально, по наличию линий свечения жидкости на поверхности детали, обнаруживаются трещины и другие дефекты в деталях.

Для контроля герметичности деталей в местах сварки, пайки, для выявления течей при наличии пористости и сыпи применяют метод керосиновой пробы.

Продефектованные детали маркируются краской: годные — белой или голубой; подлежащие восстановлению — желтой или зеленой; негодные —: красной. Ответственные детали подвергаются клеймению. Допускается нанесение знаков, указывающих маршрут восстановления деталей.

После контроля детали небольшой массы передаются: годные — в комплектовочные кладовые; требующие восстановления — на склад деталей, ожидающих ремонта; негодные — на склад металлолома. Крупные детали и сборочные единицы, блоки цилиндров, головки блоков после контроля и сортировки направляются: годные — на места сборки; требующие восстановления — на соответствующие участки; негодные — в металлолом под строгим контролем во избежание случаев попадания их на сборочные посты сопряжений и агрегатов.

При передаче проверенных деталей в кладовые производится учет наиболее важных из них. Отдельно учитываются подшипники качения, шестерни, контрольные приборы.

В зависимости от технического состояния все детали при капитальном ремонте двигателей и агрегатов делятся на три качественные группы: годных деталей, негодных деталей и деталей, требующих восстановления.

Годные без восстановления детали оцениваются коэффициентом годности Кг, который определяется по формуле

где Дг количество годных деталей после разборки машины, шт.; Дсм — количество негодных, подлежащих замене деталей, шт.; Д„ — количество деталей, подлежащих восстановлению, шт.

Негодные детали, которые заменяются на новые, оцениваются коэффициентом сменности Ксм- Он определяется по формуле

Требующие восстановления детали оцениваются коэффициентом восстановления Кв. Коэффициент восстановления определяется по формуле

Сумма всех коэффициентов равна Кв + Кг + Ксм=1. Из этой формулы видно, что чем больше значение коэффициента Кв (характеризующего количество деталей в агрегате, требующих восстановления), тем меньше будет значение Кем и наоборот.

Операции дефектации выполняют высококвалифицированные контролеры-дефектовщики, которые подчиняются начальнику ОТК. Рабочие места дефектовщиков специализируются, как правило, по однотипным деталям и узлам. Такая специализация позволяет внедрять средства активного контроля деталей с применением ЭВМ.

От правильной организации дефектовочных работ зависит эффективность технологического процесса ремонта двигателей и агрегатов. Вопрос о возможности восстановления той или иной детали, определение ее в группу годных или негодных решается в процессе дефектации. При дефектации деталей информация собирается о количественном соотношении годных, негодных и требующих восстановления деталей, которая в дальнейшем используется при планировании всех других видов ремонтных работ. На основе данных о количестве негодных деталей устанавливается потребность в запасных частях и количестве деталей, которое необходимо изготовить, а на основе данных о деталях, нуждающихся в восстановлении, составляется план работы для соответствующих участков цеха по восстановлению и изготовлению деталей.

Источник

Ответы на популярные вопросы