Дефектовка клапанов двигателя ваз

Осмотр и дефектовка деталей

Осмотр и дефектовка деталей ВАЗ 2109

Примечания

Параметры пружин клапанов для определения их упругости.

высота в свободном состоянии

высота под нагрузкой 26,0±1,7 кгс

высота под нагрузкой 46,2±2,4 кгс

высота в свободном состоянии

высота под нагрузкой 9,0±0,8 кгс

высота под нагрузкой 27,5±1,5 кгс

а – седло впускного клапана
б – седло выпускного клапана
I – новое седло
II – седло после ремонта

Величина зазоров между клапаном и направляющей втулкой, мм:

номинальный зазор для впускных клапанов

номинальный зазор для выпускных клапанов

предельно допустимый зазор для впускных и выпускных клапанов

Если зазор меньше предельно допустимого, попробуйте заменить клапан. Если зазор превышает предельно допустимый, замените направляющую втулку.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ

1. Промойте детали головки блока в бензине, протрите и просушите их.

3. Проверьте плоскостность поверхности, прилегающей к блоку цилиндров. Для этого поставьте металлическую линейку ребром на поверхность головки по центру вдоль, а затем по диагоналям и замерьте щупом зазор между плоскостью головки и линейкой. Замените головку, если зазор превысит 0,1 мм.

4. Очистите нагар с клапанов. Это можно сделать подходящим металлическим инструментом.

5. Осмотрите клапаны. Замените клапаны со следующими дефектами: глубокие риски и царапины на рабочей фаске, трещины, деформация стержня клапана, коробление тарелки клапана, следы прогара. Неглубокие риски и царапины на рабочей фаске можно удалить притиркой клапанов.

7. Проверьте состояние пружин клапанов. Искревленные, поломанные или имеющие трещины пружины замените. Проверьте упругость пружин. Для этого измерьте высоту пружин в свободном состоянии, а затем под двумя различными нагрузками. Если пружина не соответсвует требуемым параметрам, замените ее (см. примечания).

8. Проверьте состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин и коррозии. Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и т.п.) можно удалить притиркой клапанов.

11. Осмотрите толкатели клапанов. Если на рабочей поверхности толкателя имеются задиры, царапины или другие повреждения, замените толкатели.

12. Осмотрите регулировочные шайбы. На их рабочих поверхностях не должно быть задиров, забоин, царапин, следов ступенчатого или неравномерного износа, натира металла. При таких дефектах шайбы надо заменить. На шайбах допускаются концентрические следы приработки с кулачками распредвала.

13. Изметьте длину болтов крепления головки блока, так как при многократной затяжке они вытягиваются. Если длина болтов превышает 135,5 мм, замените болты.

2. Очистите камеры сгорания от нагара. Осмотрите головку. Если на ней есть трещины или следы прогара в камерах сгорания, замените головку. 6. Повреждения рабочей фаски клапанов, которые невозможно вывести притиркой, можно прошлифофать на специальном станке. При шлифовке надо выдержать размеры, указанные на рисунке. В скобках даны отличающиеся размеры для двигателя ВАЗ-21083 (см. примечания). 9. Более значительные дефекты седел клапанов устраняются шлифовкой. При шлифовке выдержите размеры, указанные на рисунке (см. примечание 1). Сначала шлифуется фаска под углом 20°, затем фаска под углом 45°. После шлифовки надо притереть клапаны, затем тщательно очистить и продуть сжатым воздухом головку блока, чтобы в каналах и камерах сгорания не осталось частиц абразива. В скобках даны отличающиеся размеры для двигателя ВАЗ-21083. 10. Проверьте зазор между направляющими втулками и клапанами (см. примечание 2). Зазор вычисляется как разность между диаметром отверстия во втулке и диаметром стержня клапана.
14. Для проверки герметичности головки заглушите отверстие в патрубке рубашки охлаждения в заднем торце головки, переверните головку камерами сгорания вверх и залейте керосин в каналы рубашки охлаждения. Если появились течи керосина, значит головка не герметична и ее надо заменить.

Видео про “Осмотр и дефектовка деталей” для ВАЗ 2109

Для новичков в авто деле. Как самому произвести диагностику передней подвески автомобиля.
НАПРАВЛЯЮЩИЕ ВТУЛКИ КЛАПАНОВ. Замеры. Дефектовка
Слабые места кузова ваз 2108, 2109, 2114, 2115

Источник

Дефектовка деталей двигателя ВАЗ 2106

Для дефектовки деталей двигателя ваз 2106 вам потребуются: переносная лампа, набор плоских щупов, линейка, штангенциркуль, нутромер, микрометр, шабер.
После разборки двигателя тщательно вымойте детали керосином, продуйте и просушите их сжатым воздухом (особенно масляные каналы деталей).
1. Осмотрите блок цилиндров, особенно внимательно — опоры коленвала. Трещины в любых местах блока цилиндров не допускаются.
ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ
Если есть подозрение на наличие трещин в блоке (попала охлаждающая жидкость в картер или масло в охлаждающую жидкость), проверьте герметичность блока на специальном стенде. Проверку проводите в ремонтных автомастерских, располагающих соответствующим оборудованием.
2. Осмотрите цилиндры с обеих сторон. Царапины, задиры и трещины не допускаются.
ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ
При осмотре цилиндров рекомендуем освещать зеркала цилиндров переносной лампой — при этом дефекты видны значительно лучше.
3. Определите нутромером фактические диаметры цилиндров.
ПРИМЕЧАНИЕ
Схема измерения цилиндров двигатель ВАЗ 2106: А и В — направления измерения 1, 2, 3, 4 — номера поясов
Диаметр цилиндра измеряйте в четырех поясах, расположенных по высоте цилиндра на расстоянии 5, 15, 50 и 90 мм от плоскости разъема с головкой блока. В каждом поясе диаметр измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях (в продольном и поперечном). Цилиндры блока по диаметру подразделяются на пять классов:
А = 79,00-79,01 мм;
В = 79,01-79,02 мм;
С = 79,02-79,03 мм;
D = 79,03-79,04 мм;
Е = 79,04-79,05 мм.
Класс каждого цилиндра блока в соответствии с документацией завода-изготовителя отмечен клеймом на правой стороне нижней плоскости (плоскости разъема с картером).
В соответствии с документацией завода-изготовителя на левой стороне нижней плоскости блока должно быть нанесено клеймо с условным номером блока цилиндров. Такой же номер должен быть на всех крышках коренных подшипников для указания принадлежности крышек к данному блоку.
В зоне первого пояса (на расстоянии 5 мм от плоскости разъема с головкой блока) цилиндры практически не изнашиваются. По разнице размеров в первом и остальных поясах можно судить об износе цилиндров. Если максимальное значение износа больше 0,15 мм, расточите цилиндры до ближайшего ремонтного размера поршней (увеличенного на 0,4 или 0,8 мм), оставив припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем отхонингуйте цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке выбранного ремонтного поршня расчетный зазор между ним и цилиндром был 0,05-0,07 мм. Дефектовку, расточку и хонингование блока цилиндров проводите в автомастерских, имеющих специальное оборудование.

4. Проверьте отклонение от плоскостности поверхности разъема блока с головкой цилиндров. Приложите штангенциркуль (или линейку) к плоскости:
— в середине блока — в поперечном и продольном направлениях;
— по диагоналям плоскости. В каждом положении плоским щупом определите зазор между штангенциркулем и плоскостью. Это и будет отклонение от плоскостности. Если отклонение превышает 0,1 мм, замените блок цилиндров.
5. Очистите от нагара днище поршня шабером (можно изготовить из старого напильника).
6. Очистите от нагара канавки под поршневые кольца старым кольцом, вращая его.
7. Осмотрите поршни, шатуны, крышки: на них не должно быть трещин.
8. Осмотрите вкладыши. Если на рабочей поверхности обнаружите риски, задиры и отслоения антифрикционного слоя, замените вкладыши новыми. Все шатунные вкладыши одинаковые и взаимозаменяемые.
9. Измерьте диаметр поршней в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, на расстоянии 52,4 мм от днища поршня.
По результатам замеров определите зазор между поршнем и цилиндром и при необходимости подберите новые поршни к цилиндрам. Расчетный зазор между поршнем и цилиндром (для новых деталей) составляет 0,05-0,07 мм. Зазор определяют промером цилиндров и поршней и обеспечивают установкой поршней того же класса, что и цилиндры. Максимально допустимый зазор (при износе деталей) 0,15 мм. Если у двигателя ваз 2106, бывшего в эксплуатации, зазор превышает 0,15 мм, необходимо подобрать поршни к цилиндрам: зазор должен быть максимально приближен к расчетному.

10. Вставьте смазанный моторным маслом поршневой палец в отверстие бобышки поршня. Палец запрессован в верхнюю головку шатуна с натягом и свободно вращается в бобышках поршня. По наружному диаметру поршневые пальцы делятся на три категории через 0,004 мм. Категория указывается краской на торце поршневого пальца:
1-я (синяя метка) — 21,970-21,974 мм;
2-я (зеленая метка) — 21,974-21,978 мм;
3-я (красная метка) — 21,978-21,982 мм.
Поршневой палец должен плотно, но без заедания входить в отверстие бобышки от усилия большого пальца руки.
11. Поверните поршень осью пальца вертикально. Поршневой палец не должен выпадать из бобышки. Выпадающий из бобышки палец замените другим, следующей категории. Если в поршне палец третьей категории, замените поршень с пальцем.
12. Проверьте плоским щупом зазор по высоте между канавками в поршне и кольцами, вставляя кольцо в соответствующую канавку. Номинальный (расчетный) зазор составляет:
— для верхнего (первого) компрессионного кольца 0,045-0,08 мм;
— для второго компрессионного кольца 0,025-0,06 мм;
— для маслосъемного кольца 0,02-0,055 мм.
Предельно допустимые зазоры при износе — 0,15 мм.
13. Проверьте плоским щупом зазор в замке колец, установив кольцо в цилиндр на глубину около 50 мм.
ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ
Чтобы установить кольцо без перекоса, продвиньте кольцо в глубь цилиндра поршнем.
По рекомендации завода-изготовителя зазор проверяют у колец, вставленных в специальный калибр, имеющий диаметр отверстия, равный номинальному диаметру кольца с допуском ±0,003 мм.
Зазор должен составлять 0,25-0,45 мм для всех новых поршневых колец. Предельно допустимый при износе зазор — 1,0 мм.
При отсутствии калибра допустимо применять показанный способ. Если зазор недостаточный, спилите стыковые поверхности кольца. Если зазор превышает допустимый, замените кольцо.
14. При возможности проверьте массу поршней: для одного двигателя они не должны отличаться друг от друга более чем на ±2,5 г. Можно подогнать их по массе удалением металла в показанном месте с обеих сторон поршня. Глубина снятия металла не должна превышать 4,5 мм, считая от номинальной высоты поршня 59,4 мм.
15. Измерьте нутромером внутренний диаметр Db посадочного места шатуна в сборе с крышкой.
ПРИМЕЧАНИЕ
Перед измерением затяните гайки шатунных болтов номинальным моментом.
16. Измерьте толщину Т шатунных вкладышей штангенциркулем.
17. Измерьте микрометром диаметр Dhшатунных шеек.

18. Рассчитайте зазор z между шатунными вкладышами и шейками коленвала по формуле z=DB-2T-Dh. Номинальный расчетный зазор составляет 0,036-0,086 мм. Предельно допустимый зазор 0,1 мм.
Если фактический расчетный зазор меньше предельного, можно снова использовать вкладыши, которые были установлены.
Если зазор больше предельно допустимого, замените вкладыши на этих шейках новыми номинальной толщины (1,723-1,730).
Если шейки коленвала изношены и перешлифованы до ремонтного размера, замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины):
«0,25» = 1,848-1,855 мм;
«0,50» = 1,973-1,980 мм;
«0,75» = 2,098-2,105 мм;
«1,0» = 2,223-2,230 мм.
Номинальный диаметр шатунных шеек 47,814-47,834 мм. Шейки шлифуют, если на них есть забоины и риски или износ (или овальность) составляет более 0,03 мм, уменьшая диаметр с шагом 0,25 мм так, чтобы получить (в зависимости от степени износа) следующие значения:
«0,25» = 47,564-47,584 мм;
«0,50» = 47,314-47,334 мм;
«0,75» = 47,064-47,084 мм;
«1,0» = 46,814-46,834 мм.
ПРИМЕЧАНИЕ
Обозначения «0,25» и др. указывают, на сколько уменьшается диаметр шеек коленвала после шлифовки.
19. Осмотрите верхние и нижние вкладыши коренных подшипников. Верхние вкладыши 1, 2, 4 и 5-го коренных подшипников имеют канавку на внутренней поверхности (у нижних ее нет). Вкладыши центрального (3-го) коренного подшипника отличаются от остальных большей шириной, кроме того, его верхний вкладыш не имеет канавки. Если на рабочей поверхности вкладышей есть риски, задиры, отслоения антифрикционного слоя, замените вкладыши новыми.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
Запрещается проводить какие-либо подгоночные операции на вкладышах.
20. Осмотрите коленчатый вал. Трещины не допускаются. На поверхностях, сопрягаемых с рабочими кромками сальников, не должно быть царапин, забоин, рисок. При обнаружении — замените коленвал.
21. Измерьте микрометром наружный диаметр Dh коренных шеек. Фактический зазор между вкладышами коренных подшипников и коренными шейками коленвала определяют по методике, изложенной для шатунных вкладышей. Номинальный расчетный зазор составляет 0,050-0,095 мм. Предельно допустимый зазор — 0,15 мм.
Если фактический расчетный зазор меньше предельно допустимого, можно снова использовать вкладыши коренных подшипников, которые были установлены.
Если зазор больше предельно допустимого, замените на этих шейках вкладыши новыми номинальной толщины (1,824-1,831 мм).
Если шейки коленвала изношены и перешлифованы до ремонтного размера, замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины):
«0,25» = 1,949-1,956 мм;
«0,50» = 2,074-2,081 мм;
«0,75» = 2,199-2,206 мм;
«1,0» = 2,324-2,331 мм.
Номинальный диаметр коренных шеек 50,775-50,795 мм. Шейки шлифуют, если на них есть забоины и риски или износ (или овальность) составляет более 0,03 мм, уменьшая диаметр с шагом 0,25 мм так, чтобы получить (в зависимости от степени износа) следующие значения:
«0,25» = 50,525-50,545 мм;
«0,50» = 50,275-50,295 мм;
«0,75» = 50,025-50,045 мм;
«1,0» = 49,775-49,795 мм.
ПРИМЕЧАНИЕ
Обозначения «0,25» и др. указывают, насколько уменьшается диаметр шеек коленвала после шлифовки. Соответствующее клеймо ставят на первой щеке коленвала, например К 0,75; Ш 0,50.
22. Установите коленвал крайними коренными шейками на призмы и проверьте индикатором:
— осевое биение остальных коренных шеек (не более 0,03 мм);
— осевое биение посадочных поверхностей под звездочку и подшипник первичного вала коробки передач (не более 0,04 мм);
— смещение осей шатунных шеек от номинальной плоскости, проходящей через оси шатунных и коренных шеек (не более ±0,35 мм);
— торцовое биение фланца на диаметре 68 мм (не более 0,025 мм).
ПРИМЕЧАНИЕ
Проверка биения в гаражных условиях практически не выполнима, поэтому проводите ее в автомастерских, имеющих специальное оборудование.
23. Осмотрите заглушки каналов системы смазки. Проверьте надежность их посадки отверткой, не прилагая значительных усилий. Если заглушки установлены ненадежно, замените их. Заглушки устанавливайте на герметик УГ-6 и зачеканьте в трех местах.
ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ
Не рекомендуем самостоятельно вскрывать заглушки для очистки каналов, которая, безусловно, полезна. Обратитесь в автомастерские, имеющие специальное оборудование, промойте каналы, не вскрывая заглушки, для чего залейте в радиальные каналы (показаны стрелками) бензин, предварительно заглушив их с одной стороны деревянными пробками. Выдержите не менее 20 мин и промойте каналы бензином, впрыскивая его резиновой грушей. Деревянные заглушки снимите после промывки соединительных каналов (показаны пунктиром). При необходимости повторяйте промывку до вытекания чистого бензина.

Источник

Осмотр и дефектовка деталей ГБЦ ВАЗ-2109

Параметры пружин клапанов для определения их упругости

высота в свободном состоянии 45,2 мм

высота под нагрузкой 26,0± 1,7 кгс 33,7 мм

высота под нагрузкой 46,2±2,4 кгс 24,7 мм

высота в свободном состоянии 34,1 мм

высота под нагрузкой 9,0 ± 0,8 кгс 29,7 мм

высота под нагрузкой 27,5 ± 1,5 кгс 20,7 мм.

а — седло впускного клапана
б — седло выпускного клапана
I — новое седло
II — седло после ремонта
Величина зазоров между клапаном и направляющей втулкой, мм:

номинальный зазор для впускных клапанов 0,022-0,055

номинальный зазор для выпускных клапанов 0,029-0,062

предельно допустимый зазор для впускных и выпускных клапанов— 0,3

Если зазор меньше предельно допустимого, попробуйте заменить клапан.

Если зазор превышает предельно допустимый, замените направляющую втулку.

1. Промойте детали головки блока в бензине, протрите и просушите их.

2. Очистите камеры сгорания от нагара.

Если на ней есть трещины или следы прогара в камерах сгорания, замените головку.

Проверьте плоскостность поверхности, прилегающей к блоку цилиндров.

Для этого поставьте металлическую линейку ребром на поверхность головки по центру вдоль, а затем по диагоналям и замерьте щупом зазор между плоскостью головки и линейкой.

Замените головку, если зазор превысит 0,1 мм.

Очистите нагар с клапанов.

Это можно сделать подходящим металлическим инструментом

Замените клапаны со следующими дефектами: глубокие риски и царапины на рабочей фаске, трещины, деформация стержня клапана, коробление тарелки клапана, следы прогара.

Неглубокие риски и царапины на рабочей фаске можно удалить притиркой клапанов.

Повреждения рабочей фаски клапанов, которые невозможно вывести притиркой, можно прошлифовать на специальном станке.

При шлифовке надо выдержать размеры, указанные на рисунке.

В скобках даны отличающиеся размеры для двигателя ВАЗ-21083.

Проверьте состояние пружин клапанов.

Искривленные, поломанные или имеющие трещины пружины замените.

Проверьте упругость пружин. для этого измерьте высоту пружин в свободном состоянии, а затем под двумя различными нагрузками.

Если пружина не соответствует требуемым параметрам, замените ее.

Проверьте состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин и коррозии. Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и т.п.) можно удалить притиркой клапанов

Более значительные дефекты седел клапанов устраняются шлифовкой.

При шлифовке выдержите размеры, указанные на рисунке.

Сначала шлифуется фаска под углом 20˚, затем фаска под углом 45°.

После шлифовки надо притереть клапаны, затем тщательно очистить и продуть сжатым воздухом головку блока, чтобы в каналах и камерах сгорания не осталось частиц абразива.

В скобках даны отличающиеся размеры для двигателя ВАЗ-21083.

Проверьте зазор между направляющими втулками и клапанами.

Зазор вычисляется как разность между диаметром отверстия во втулке и диаметром стержня клапана.

Осмотрите толкатели клапанов.

Если на рабочей поверхности толкателя имеются задиры, царапины или другие повреждения, замените толкатели.

Осмотрите регулировочные шайбы. На их рабочих поверхностях не должно быть задиров, забоин, царапин, следов ступенчатого или неравномерного износа металла.

При таких дефектах шайбы надо заменить.

На шайбах допускаются концентрические следы приработки с кулачками распредвала.

Измерьте длину болтов крепления головки блока, так как при многократной затяжке они вытягиваются.

Если длина болтов превышает 135,5 мм, замените болты.

Для проверки герметичности головки заглушите отверстие в патрубке рубашки охлаждения в заднем торце головки, переверните головку камерами сгорания вверх и залейте керосин в каналы рубашки охлаждения.

Если появились течи керосина, значит головка не герметична и ее надо заменить.

Источник

Как выполняется дефектовка двигателя — пошаговая инструкция проведения процедуры

Дефектовка двигателя внутреннего сгорания – первый и ключевой этап восстановления работоспособности автомобиля. Процедура должна проводиться в соответствии с регламентом, установленным заводом-изготовителем. Допущенные в ее ходе ошибки приведут к удорожанию ремонта.

Дефектовка двигателя: что такое процедура дефектовки мотора

Дефектовка двигателя внутреннего сгорания (ДВС) предусматривает проверку деталей на соответствие параметрам, определенным заводом-изготовителем. Для процедуры используются измерительные инструменты. Несоответствующие установленным параметрам комплектующие подлежат замене или ремонту.

Правильно проведенная дефектовка дает возможность владельцу транспортного средства определить целесообразность проведения ремонта. В некоторых случаях дешевле провести замену мотора.

Моторист составляет акт дефектовки двигателя автомобиля. Это позволяет определить итоговую стоимость ремонта. Кроме этого при следующем ремонте мастер узнает из этого документа, какие из комплектующих были заменены или восстановлены.

Как выполняется дефектовка силового агрегата

Процедуру проводит специалист с соответствующим образованием и необходимым набором инструментов. Соблюдение последовательности действий позволяет выявить неисправности и заменить детали, которые перестали работать. Дефектовка проводится в следующем порядке:

При проведении внепланового ремонта специалист проводит предварительный осмотр не только комплектующих двигателя внутреннего сгорания, но и его навесного оборудования. Это позволяет определить причину внезапного выхода из строя агрегата.

При нарушении работоспособности системы охлаждения мотор будет перегреваться. Это может привести к ряду неисправностей. Специалистам следует в первую очередь устранить поломки системы охлаждения. Игнорирование этих поломок приведет к выходу из строя уже отремонтированного двигателя.

Дефектовка дизельного двигателя предусматривает в обязательном порядке измерение параметров шатунов. Мастер определяет соответствие геометрии детали установленным производителем параметрами и измеряет вес шатуна.

Измерение параметров шатунов

Дефектовка блока цилиндра

Блок цилиндров – одна из важнейших деталей ДВС. По нему определяют причину выхода из строя ДВС. При дефектовке блока цилиндров проверяют:

Стоимость дефектовки двигателя зависит от характера неисправности и рассчитывается индивидуально. Правильно проведенная процедура – залог успешного использования отремонтированного мотора.

Проверка работоспособности комплектующих двигателя позволяет определить стоимость ремонта на начальной стадии. По характеру неисправностей мастер определяет причину выхода из строя силового агрегата. Это позволяет в дальнейшем избежать аналогичной поломки. Блоку цилиндров уделяют особое внимание при проверке. От его состояния зависит работоспособность систем и механизмов двигателя внутреннего сгорания.

Проводили ли на вашем автомобиле дефектовку силового агрегата? Какие неисправности были выявлены при проведении процедуры?

Дефектовка ДВС в видео:

Какой автомобиль самый надежный и экономичный? С рейтингом машин для российских дорог можно ознакомиться здесь.

Источник

Читайте также:  Двухскоростные двигатели стиральных машин
Ответы на популярные вопросы