Демпфер в дизельном двигателе

КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ И ДЕМПФЕР

Коленчатый вал. Коленчатый вал является одним из самых

надежных элементов дизеля, так как срок службы последнего определяется сроком службы коленчатого вала. Восстановление коленчатого вала часто бывает нецелесообразным из-за его высокой стоимости и сложности изготовления.

Коленчатые валы дизелей фирмы МАН, имеющих пять—семь цилиндров, изготавливаются цельноковаными деталями. На стороне муфты имеется фланец для соединения коленчатого вала с гребным винтом либо с валом редуктора или генератора. Шейки вала смазываются маслом, подводимым через крышки подшипников.

Для дизелей K8Z70/120E коленчатые валы изготавливаются из двух частей. Между собой обе части вала соединены фланцами и призонными болтами. На этом фланцевом соединении закреплено приводное шестеренчатое колесо распределительного вала, состоящее из двух частей.

Щеки и мотылевые шейки изготавливаются вместе, а рамовые шейки запрессовываются в щеки колен. Обе шейки (мотылевая и рамовая) имеют сверления для смазочного масла. В осевые отверстия в коленах запрессованы крышки с резьбовыми стержнями, а в отверстия в рамовых шейках — пробки со шлицем. Выходные отверстия закруглены и имеют резьбу для закрытия смазочного канала в случае демонтажа кривошипно-шагунного механизма.

Для того чтобы предохранить коленчатый вал от интенсивных износов и повреждений, необходим тщательный уход за мотылевыми и рамовыми подшипниками. Во время длительных стоянок дизель необходимо периодически проворачивать валоповоротным устройством при работающем масляном насосе для обеспечения смазкой шеек коленчатого вала.

В эксплуатации проводится контроль положения коленчатого вала снятием раскепов для исключения возможности появления дополнительных нагрузок на вал.

Демпфер. На дизелях демпферы устанавливаются для уменьшения крутильных колебаний коленчатого вала и валопровода до безопасной величины. Обычно они располагаются на носовом конце коленчатого вала.

На дизелях K6Z57/80, установленных на судах постройки до 1964 г., наблюдались выходы из строя цепных приводов. Исследования, выполненные Ю. С. Баршаем [1] и другими авторами, выявили, что главной причиной отказов цепей является появление динамических нагрузок, превышающих по своей величине предел усталости материалов. Динамические нагрузки возникают от недостаточного натяжения цепи и крутильных колебаний валопровода в зоне от 80 до 100 об/мин.

Для уменьшения крутильных колебаний, начиная с теплохода «Селемджа» (серия судов типа «Повенец», дизель № 36 постройки 1965 г.) и на судах, проходящих гарантийный ремонт, а также на всех судах типа «Пионер», на маховике коленчатого вала стали устанавливать пружинные демпферы. Это значительно уменьшило крутильные колебания вала и снизило динамические нагрузки на 50%.

Однако с самого начала эксплуатации демпферов, установленных на дизелях, выявлен их серьезный недостаток — утечка масла через уплотнения, приводящая к смещению частей демпфера до 27 мм относительно друг друга. Кроме того, разрушаются резиновые уплотнения и рессорные листы пружинных пакетов. Все это заставляет уделять внимание работе демпферов.

Необходимо помнить, что амортизирующее действие демпфера происходит тогда, когда наполнение его маслом составляет не менее 80—90%. При недостаточном количестве масла возникает ненормальный шум в демпфере. Фирма рекомендует проверять наполнение демпфера с помощью склерометрической стрелки и графика. Для этого необходимо перевести дизель на резонансную частоту вращения (90—110 об/мин) и несколько раз произвести измерения. По этой причине судовые механики не делают такой проверки демпфера и контролируют его работу в основном на слух. Через каждые 500—700 ч работы дизеля необходимо добавлять масло во все ниппеля демпфера специальным шприцем. Во время наполнения масла воздухо-отводные пробки должны быть вывернуты.

Хорошо зарекомендовала себя в качестве наполнителя демпфера пластичная отечественная смазка ЭШ-176 (ТУ 381-01-96—70), которая в Дальневосточном пароходстве для данных целей применяется на большинстве судов типа «Пионер». Эта смазка содержит дисульфид молибдена и другие присадки, обеспечивающие ей повышенную смазочную способность, стабильную коллоидную структуру, пологую вязкостно-температурную характеристику и высокие противозадирные и антиизносные свойства. Смаз­ка ЭШ-176 влагостойка и влагонепроницаема, интервал темпе­ратур ее применения от —50 до +110°С. По своей работоспособности она в три раза превосходит смазку 1-13, которая раньше применялась для наполнения демпферов. Наличие в смазке ЭШ-176 дисульфида молибдена уменьшает износы на дисках, пакетах пружин.

Ревизия демпфера должна производиться через 8 тыс. ч. Если обнаруживается поломка рессорных листьев, то следует заменить весь пакет.

§ 14. ФУНДАМЕНТНАЯ РАМА, БЛОК ЦИЛИНДРОВ, АНКЕРНЫЕ СВЯЗИ

Фундаментная рама. При работе дизеля силы, возникающие в цилиндропоршневой группе, должны восприниматься фундаментной рамой. Кроме того, она же воспринимает продольные усилия, передающиеся от гребного винта через упорный подшипник корпусу судна. Фундаментная рама двигателя устанавливается и крепится непосредственно к судовому фундаменту. Она несет на себе коленчатый вал, который устанавливается в рамовых подшипниках. Одновременно рама служит и емкостью для масла, стекающего из смазочной системы, поэтому она должна быть герметичной.

В последних моделях дизелей МАН, например, в дизелях типа KZ70/120, в конструкции остова использовано традиционное решение — включение в фундаментную раму стальных перегородок, отлитых заодно с постелями рамовых подшипников и приливами для анкерных связей, что позволило увеличить поперечную жесткость остова и полностью исключить образование трещин в раме. В конструкцию остова были внесены и другие изменения: стальные сварные колонны заменили колоннами из чугуна; масляный поддон (вместо съемного) стали приваривать к фундаментной раме.

Состояние машинной рамы должно быть безукоризненным, так как даже частичное нарушение может привести к тяжелым последствиям. Особое внимание должно уделяться фундаментной раме после доковых работ, а тем более после посадки судна на грунт.

Например, нарушение положения судового фундамента и рамы дизеля имели место на теплоходе «Григорий Орджоникидзе» в период приемки судна [24]. Из-за увеличенного обрастания подводной части корпуса, дефекта лопастей гребных винтов и, как следствие, невыполнения контрактной скорости официальные ходовые испытания были прекращены, и судно пришло в один из портов для текущего докования.

Перед постановкой теплохода в док произвели замеры раскепов коленчатого вала, которые показали, что они находятся в пределах монтажных норм, т. е. равны 0,03—0,04 мм. После очистки корпуса от обрастаний, замены гребных винтов и спуска судна на воду перед началом ходовых испытаний вновь замерили раскепы коленчатого вала. Оказалось, что величины раскепов обоих валов вышли за допустимые технические пределы и составили 0,10—0,12 мм в районе четвертого и пятого цилиндров.

Было установлено, что ухудшение положения коленчатых валов на машинной раме было вызвано неправильным набором кильблоков и постановкой на них судна. В результате допущенной ошибки удельные давления резко возросли, и днищевый набор корпуса в районе установки главных двигателей деформировался, а вместе с набором нарушилось положение машинной рамы и коленчатых валов. Судно вынуждено было вернуться на судостроительную верфь, где дефект устранили, изготовив и установив новые клинья под двигатели.

В процессе эксплуатации следует регулярно контролировать прочность посадки фундаментных болтов. При этом, проверяя все болты, особое внимание необходимо уделять тем болтам, которые работают в наиболее тяжелых условиях. Как показывает опыт эксплуатации двигателей, такие болты расположены с торцов двигателя.

Блок цилиндров. Неполадки блоков цилиндров связаны в основном с отступлениями от Правил технической эксплуатации нарушениями в системе охлаждения, коррозионными и кавитационно-эрозионными разрушениями.

В период эксплуатации и при ремонте дизеля с заменой блоков или втулок цилиндров особое внимание необходимо обращать на наличие теплового зазора между блоком и рабочей втулкой в районе верхней посадки. Как правило, уменьшенный тепловой зазор приводит к образованию трещин в блоках цилиндров.

Изменение установочного теплового зазора происходит в двух случаях: во-первых, при постановке новых втулок и блоков цилиндров с отступлением от размеров чертежа, во-вторых, при длительной эксплуатации дизелей без пере прессовки втулок, когда тепловой зазор забивается грязью и ржавчиной. Это же явление наблюдается и при попадании забортной воды, которая при испарении образует твердую накипь. Перед запрессовкой втулок необходимо приподнять красномедные или свинцовые уплотнительные кольца, очистить зарубашечное пространство от грязи, ржавчины и накипи. Блок цилиндров при запрессовках втулок и чистках за рубашечного пространства окрашивается суриком или другим специальным покрытием. Категорически запрещается окрашивать рабочую втулку, так как это приводит к нарушению режима охлаждения, ухудшению смазочных свойств масла, увеличению нагарообразования и т. п.

В нижней части блока по посадочной поверхности, устанавливаемые, в зависимости от конструктивных особенностей дизеля зазоры компенсируют возможные перемещения втулки относительно блока под действием нормальных сил поршня.

Поршень при восходящем и нисходящем движении совершает поперечные перемещения в пределах зазора между ним и втулкой цилиндра. Такие перемещения являются результатом действия на поршень боковой силы (составляющей от действующих сил), обусловленной наличием шатунно-кривошинного механизма и вызывающей колебания втулки.

В период эксплуатации дизелей наблюдаются деформации нижнего опорного бурта под действием неравномерного температурного поля по диаметру втулки цилиндра и различной жесткости блока по сечению. Поэтому при установке новых втулок замеры рекомендуется производить по нижнему опорному бурту блока в четырех направлениях: в плоскости вращения кривошипа, по оси коленчатого вала и под углом 45° к оси вала (два замера). Разность диаметральных замеров по втулке и блоку позволит судить о фактической величине зазора.

Действующими нормативными документами по дефектации и, ремонту дизелей K6Z57/80 установлены широкие пределы поля допусков этого зазора. Диаметральный же зазор между втулкой цилиндра и блоком для дизелей МАН размера 70/120 по нижнему направляющему поясу составляет 0,10—0,20 мм.

Несоблюдение нормативных зазоров в этом соединении приводит к образованию трещин на втулках в районе посадочного бурта. Так на теплоходах «М. Урицкий» и «Камчатка» в 1972г. вовремя плановых ремонтов были замерены зазоры между втулкой цилиндра и нижним опорным буртом блока цилиндра, которые составили соответственно 0,15—0,33 и 0,21—0,58 мм [21]. На теплоходе «М. Урицкий» после 45 тыс. часов работы главных дизелей вследствие появления трещин было заменено шесть втулок цилиндров, на теплоходе «Камчатка» после 36 тыс. часов были заменены все втулки.

Анкерные связи. В дизелях анкерные связи соединяют цилиндры, станину и фундаментную раму, разгружают их от напряжений растяжения и изгиба. Они затягиваются с усилием, превышающим максимальное давление сгорания в цилиндрах.

На блоке цилиндров располагаются верхние гайки анкерных связей, нижние гайки находятся на плоскости постели рамовых подшипников. В середине (по высоте) анкерные связи поджимаются двумя нажимными болтами для исключения их колебания.

Анкерные связи следует один раз в первый год эксплуатации, а потом соответственно графику ухода проверять на соответст­вие затяжки. Нажимные болты проверяются через 400—500 часов работы дизеля на правильное положение и затяжку. Для затягивания анкерных связей завод-изготовитель поставляет гидравлическое приспособление, при помощи которого можно затянуть одновременно две связи.

Если анкерные связи были демонтированы, то перед установкой на нижнюю резьбу надевают защитную втулку и закрепляют двумя шпильками. Вставив анкерную связь в свою трубу, навертывают обе части, верхнюю затягивают вручную. Под верхнюю гайку подкладывают шайбу. Размер от опорной поверхности рубашки цилиндра до верхней кромки анкерной связи должен составлять для дизеля KZ70/120 примерно 230 мм. Застопоривается нижняя гайка, дистанционная втулка ставится на шайбу, и напорный цилиндр навертывается на выступающий конец нарезки анкерной связи. При этом следует обращать внимание на то, чтобы промежуточная деталь натяжного приспособления полностью ввинчивалась в напорный цилиндр перед установкой. Затем на противоположную анкерную связь навертывается другой напорный цилиндр. Из системы трубопроводов следует удалить воздух через ручной поршневой насос. После чего соединяют шланги с гидравлическим натяжным приспособлением.

Предварительное затягивание анкерной связи должно соста­вить 81 т. При этом вследствие удлинения анкерной связи размер между шайбой и нижней кромкой гайки, измеренный щупом, составит 2,72 мм. Давление масла, показываемое манометром, необходимо записать. После этого затягивается каждая гайка анкерной связи вручную при помощи рычага через вырез втулки. Понижают давление масла в приспособлении, и таким образом затянутые части остаются под напряжением. Затем вторично ставят натяжное приспособление на указанное давление и еще раз затягивают гайку вручную.

Читайте также:  Двигатель для велосипеда почтой

У длинных анкерных связей есть незначительная разница температур между, ними и дизелем, поэтому при установке их предварительное затягивание надо делать через несколько часов, пока не наступит выравнивание температур.

Как затягивание, так и ослабление анкерных связей должно происходить постепенно. При отдаче отдельных анкерных связей следует сначала разгрузить все анкерные связи наполовину напряжения, на которое остаются все неподдающиеся демонтажу связи во время ремонта.

Напряжение анкерных связей влияет на раскепы коленчатого вала и боковые зазоры шестеренчатых колес привода, так что соответствующие замеры последних можно производить только при правильно затянутых анкерных связях.

Для контроля натяжения анкерных связей поднимают давление до тех пор, пока не будет достигнуто рекомендованное натяжение, после чего проверяют соответствующее удлинение связей.

Обычно анкерные связи имеют равномерную затяжку и лишь в отдельных случаях, например, на судах типа «Михаил Калинин», на которых установлен дизель K6Z57/80, разную, которая выбита сверху на связи, а также записана в инструкции.

В процессе эксплуатации происходит перераспределение нагрузки на анкерные связи главных дизелей при деформации судна от его загрузки, волнения моря и неравномерного нагрева. Величина нагрузки может изменяться значительно, поэтому, проверяя затяжку связей, необходимо отдать гайку, даже если давление на гидравлическом приспособлении значительно превышает рекомендованное. Это означает, что анкерная связь перегружена и неизвестно, какую нагрузку она несет.

Механик-наставник Дальневосточного пароходства Н. И. Несин предлагает существующие требования завода-изготовителя по данному вопросу дополнить следующими рекомендациями [30].

1. Если при проверке затяжки анкерных связей гидравлическим приспособлением гайка не отдается при достижении рекомендованного давления, необходимо с помощью второго гидравлического приспособления нагрузить близлежащую связь также на рекомендованное давление, после чего любыми средствами отдать первую гайку. Необходимо помнить, что разрыв связи в порту в период проверки лучше, чем в море при работе дизеля.

2. При замене лопнувшей связи и нахождении судна в грузу необходимо определить, какую нагрузку несла дефектная связь учетом деформации корпуса судна. Для этого следует: проверит близлежащие две-три связи и нагрузку новой связи отрегулировать с учетом усредненной нагрузки, приходящейся на соединение. После разгрузки судна все анкерные связи проверить повторно и отрегулировать нагрузку на них согласно фирменно инструкции.

3. При ремонте дизеля все анкерные связи необходимо проверить ультразвуком.

4. В период проверки анкерных связей контролировать их удлинение индикатором или щупом. Обязательно проверять раскеп коленчатого вала до и после обжатия связи каждого цилиндра.

5. В период проверки связей в том случае, если креплений верхних вкладышей рамовых подшипников осуществляется с помощью распорных болтов, последние должны быть ослаблены.

Контроль за состоянием анкерных связей должен осуществляться после каждого рейса путем их обстукивания. Проверка затяжки связей гидравлическим приспособлением производится согласно графику планово-предупредительных ремонтов и осмотров дизеля обычно не реже одного раза в два года и обязательно при нахождении судна в балласте.

§ 15. ПОДПОРШНЕВЫЕ ПОЛОСТИ, РЕСИВЕР ПРОДУВОЧНОГО ВОЗДУХА, ВЫХЛОПНОЙ КОЛЛЕКТОР

Специфическим недостатком дизелей МАН является нарушение процесса газообмена, приводящее к забросу горячихгазов впродувочный ресивер с последующим воспламенением скопившихся там масляных отложений.

Выполненные в ЛВИМУ исследования дизеля K9Z70/120As, показали, что на режиме полного хода равенство давлений Рс. и р.k наступает через 11° поворота коленчатого вала после открытия продувочных окон кромкой поршня. Свежий же воздух поступает через 23° после начала открытия окон. Незначительное перетекание газа из цилиндра в ресивер через радиальный зазор между головкой поршня и втулкой начинается с момента открытия окон верхним поршневым кольцом. При этом значительно повышается температура в примыкающем районе продувочной полости. Интенсивная фаза заброса газов наступает с момента начала открытия продувочных окон кромкой поршня, когда температура повышается до максимального значения.

Даже при таком умеренном забросе газов происходит интенсивное закоксовывание продувочных окон. При перетеканиигазаиз цилиндра в продувочный ресивер частицы отработанного цилиндрового масла заносятся в окна и каналы блока, где они оседают на стенках и в карманах продувочного пояса. Положение ухудшается и тем, что конструкция блоков цилиндров дизелей типа K9Z70/120Ag и K.Z70/120C не позволяет производить очистку подпоршневых полостей без демонтажа втулок цилиндров, а спуск масла и смотровые лючки со стороны поста управления дизеля не предусмотрены.

Высокая температура стенок способствует быстрому коксованию отложений, удаление которых через дренажные отверстия становится невозможным. В результате создаются условия для возникновения пожаров в продувочном поясе. Заносимые частицы неполного сгорания топлива в виде искр, служат высокотемпературным источником воспламенения отложений.

Вследствие возгорания отложений масла в продувочном поясе происходят повреждения втулок и других деталей ЦПГ. С 1965 по 1968 г. самовозгорание привело к серьезным авариям с выходом из строя втулок и поршней на теплоходах «Ватутино», «Велиж», «Вязьма» и «Вятка». В период с 1968 по 1970 г. количество возгораний на судах типа «Выборг» возросло, и их средняя частота достигла 8 на 1 тыс. часов работы дизеля K9Z70/120. Наибольшее количество возгораний наблюдалось на теплоходах «Ватутино» и «Велиж».

Для обнаружения повышения температуры в подпоршневых полостях устанавливаются дистанционные термометры. Схема установки термометров со звуковой сигнализацией разработана Дальневосточным ЦПК.Б. Для обнаружения дыма в начальной стадии возникновения пожара устанавливаются приборы типа «Гравинер».

Благодаря таким приборам удается своевременно зафиксировать моменты, благоприятствующие появлению пожара, или начало возникновения пожара и принять соответствующие меры для предупреждения аварии.

Возгорание сопровождается выбросом пламени из подпоршневых полостей цилиндров в общий ресивер дизеля, вызывает помпаж компрессоров и заканчивается тяжелыми авариями. Так, на теплоходе «Воткинск» в результате возгорания обе втулки девятого цилиндра вышли из строя из-за появления поперечных трещин. На теплоходе «Высокогорск» аналогичная авария произошла с пятым цилиндром.

Кроме этого, интенсивное закоксовывание продувочных окон нарушает нормальное протекание газообмена, усложняет эксплуатацию дизелей и заставляет искать пути, позволяющие устранить заброс газов, образование отложений и пожаров в продувочном поясе цилиндров.

В качестве радикальной меры, позволяющей устранить заброс газов при существующих фазах газораспределения, целесообразно организовать газообмен с повышенным давлением воздуха перед продувочными окнами в начальный период их открытия путем использования байпасируемого поршневого продувочного наcoca. При этом одновременно повышается эффективность работы турбокомпрессоров, исключается помпаж, дизель в достаточной степени обеспечивается воздухом при пуске и малых ходах.

С этой целью на судах Балтийского морского пароходства с главными дизелями K.9Z70/120A5 произведено переоборудование ресивера и подпоршневых полостей. Замкнутые объемы, включающие часть ресивера и подпоршневые пространства цилиндров, использовались в качестве рабочей полости байпасируемых продувочных насосов, подключаемых для последовательной и параллельной работы с турбокомпрессорами.

В настоящее время частота самовозгораний составляет 1,0 на 1 тыс. ч работы, что связано с модернизацией системы наддува, а также с применением цилиндрового масла М16Е-30 и М16Е-60. После перевода дизелей на это масло частота возгораний уменьшилась в 5 раз при одновременном увеличении периода между чистками продувочного ресивера с 800 до 3000 ч.

В Дальневосточном пароходстве в настоящее время для дизелей K.Z70/120 судов типа «Выборг» и «Варнемюнде» успешно применяются отечественные цилиндровые масла при содержании в топливе серы: до 1 % — М16Д, до 2% —М16Е-30.

Одним из недостатков работы дизеля K8Z70/120E судов типа «Иркутск» является отсутствие надежного продувания и контроля за состоянием подпоршневых полостей и ресиверов. Установленные заводом-строителем дренажные трубки диаметром ‘//’ с ниппелями 4 мм при эксплуатации забиваются, и продувка подпоршневых полостей и ресиверов прекращается, что ведет к заполнению подпоршневых полостей нагаром.

Вследствие загрязнения подпоршневых полостей и клапанных коробок наддувочных клапанов происходит интенсивное загрязнение воздухоохладителя продувочного воздуха, что резко снижает количество воздуха, поступающего от цилиндров, работающих параллельно с газотурбонагнетателями.

Давление воздуха перед воздухоохладителем возрастает, что в свою очередь вызывает потери мощности дизеля на преодоление увеличивающегося сопротивления.

В продувочном ресивере давление воздуха падает ниже нормы, что резко сказывается на общей мощности и частотах вращения дизеля. Недостаточное количество продувочного воздуха приводит к неполному сгоранию топлива, снижению мощности дизеля и, следовательно, к увеличению образования нагара в окнах, загрязнению продувочных клапанов и всего продувочного тракта.

Ухудшение работы подпоршневых полостей приводит к тому, что во время килевой качки судна у дизеля появляется возможность срыва газотурбонагнетателя в режим помпажа. Чаще всего ему подвержена носовая турбина. При сильном загрязнении продувочного тракта помпаж наблюдается очень часто, что в отдельных случаях приводит к выходу газотурбонагнетателя из строя.

При работе дизеля на тяжелых сортах топлива в подпоршневых полостях скапливается в течение 1—1,5 тыс. ч значительное количество густой грязи (гудрона), что вызывает необходимость производить чистку этих полостей. Для устранения указанных недостатков на теплоходе «Александр Ульянов» обслуживающим персоналом было предложено:

— заменить установленные заводом-строителем трубки продувания подпоршневых полостей диаметром ¼ трубками ¾”;

— для уменьшения потерь наддувочного воздуха на трубках продувания установить клапаны;

— продувку подпоршневых полостей, клапанных коробок и ресиверов производить регулярно (2—3 раза за вахту по 1,5—2 мин на цилиндр).

Наличие клапанов позволяет контролировать состояние каждой подпоршневой полости в отдельности, брать пробы для анализа на содержание металлических примесей, т. е. вести контроль за износом ЦПГ. Постоянная подача масла в цилиндр должна быть отрегулирована на минимальную величину, соответствующую содержанию серы в топливе.

При увеличении содержания металлических частиц в отработанном масле в подпоршневой полости какого-либо цилиндра, а следовательно, и при увеличении износа подачу масла на данный цилиндр увеличивают. Внедрение указанных предложений дает возможность:

— увеличить сроки профилактических вскрытий подпоршневых полостей, клапанных коробок, ресиверов до 2,5—5 тыс. ч;

— обеспечить регулировку подачи цилиндрового масла по цилиндрам, что позволит экономить расход его до 25 кг в сутки;

всю продувку из ресиверов, клапанных коробок, подпоршневых полостей свести в одну дренажную трубу, которая выведена в танк № 11, исключив, таким образом, поступление паров грязного масла по вентиляционной трубе в танки циркуляционного масла, что позволит увеличить срок работы циркуляционного масла.

Данное предложение было внедрено на теплоходах «Александр Ульянов», «Ольга Ульянова», «Илья Ульянов» и дало положительные результаты.

С 1975 г. завод «Дизельмоторенверк» в г. Ростоке выпускает дизели типа K8Z70/120E, оснащенные новой системой продувки и спуска масляных осадков и воды из воздушных полостей. По новой системе предусмотрены отдельные трубопроводы, обеспечивающие спуск:

отработанного масла от сальников поршневых штоков в сточную цистерну;

отработанного масла из средней части блока цилиндров непосредственно в танк отработанного масла;

масла от диафрагм и клапанных коробок подпоршневых полостей, работающих последовательно, в сточную цистерну;

отработанного масла из подпоршневых полостей, работающий параллельно, клапанных коробок и ресивера продувочного воздуха второй ступени в сточную цистерну;

отстоя масла и воды из ресивера продувочноговоздуха первой| ступени непосредственно в цистерну.

На трубопроводах от сальников поршневых штоков смонтированы трехходовые краны, с помощью которых можно контролировать выходящее масло.

Внедрение новой системы продувки значительно уменьшило количество масла, ранее скапливающегося в дизеле, что обеспечило чистоту продувочного воздуха, а также снизило трудозатраты экипажа по обслуживанию системы продувки.

На серии судов типа «Владимир Ильич» с дизелями K8Z70/120E в эксплуатации отмечаются случаи отказов продувочных клапанов подпоршневых полостей. На этих судах ревизии клапанов фактически проводятся через 2—3 тыс. ч работы дизеля. Количество отказов клапанов подпоршневых полостей составляет около 5% общего числа отказов элементов дизеля. Отказы клапанов вызваны их поломкой и появлением трещин на пластинах.

Читайте также:  Дизельные двигатели грузовых рено

На восстановление работоспособности этой детали требуются значительные затраты труда, кроме того, в отдельных случаях суда вынуждены были простаивать в море. Так, в рейсе на тепло­ходе «Дмитрий Ульянов» в феврале 1971 г. появился ненормальный стук клапанов подпоршневых полостей в районе пятого цилиндра. Для устранения неисправности судно простояло в море 45 мин.

В августе 1973 г. теплоход «Александр Ульянов» останавливался в море на 22 мин для закрепления всасывающего клапана подпоршневой полости второго цилиндра. Средняя частота отказов клапанов на судах данной серии составляет 0,240 на 1 тыс. ч.

Кроме того, для дизеля K8Z70/120E характерны случаи несрабатывания переключающего клапана подпоршневой полости из-за поломок. В отдельных случаях у этих дизелей обнаруживаются трещины на воздушном канале от продувочного ресивера первой ступени к всасывающим клапанам подпоршневой полости цилиндра.

Встречающиеся в практике эксплуатации дизелей K9Z70/12QAs обрывы болтов крепления фланцевых соединений ресивера продувочного воздуха в значительной мере снижают надежность дизеля. Для предотвращения этого фирмой МАН рекомендуется применение удлиненных шпилек с дистанционными втулками (рис. 46). При ремонте дизеля следует переходить на такой метод крепления фланцевых соединений ресивера.

Трещины в гофрах компенсаторов выхлопного тракта приводят к появлению пропусков газов в машинное отделение. Дизели K8Z70/120E снабжены двумя системами компенсации теплового расширения. Во-первых, имеются компенсаторы, состоящие из уплотнительных колец, а, во-вторых, в виде гофрированных труб.

В первом случае уплотнительные кольца неподвижны, они не обеспечивают уплотнения выхлопного тракта, и газы прорываются наружу. Заводом-изготовителем в связи с этим предлагается протачивать канавки под кольца для увеличения зазора уплотнительных колец. При монтаже колец следует их смазывать дисульфидом молибдена.

Компенсаторы в виде гофрированных труб являются деталями высоконагруженными, поэтому подвержены сильному износу. В целях продления их срока службы завод перешел от одповолновой гофры к двух волновой, оказавшейся более надежной в работе. Немаловажным фактором надежной работы гофрированных компенсаторов является правильная установка фланцевых соединений (совпадение отверстий, устранение выявленного зазора с помощью прокладок).

§ 16. ТОПЛИВНАЯ АППАРАТУРА

От работы топливной аппаратуры в значительной степени зависит экономичность и надежность дизеля. Поэтому большое внимание должно уделяться техническому состоянию, регулировке и работе топливной аппаратуры и всей топливной системы в целом грамотная и надежная ее эксплуатация немыслима без знания теории топливоподачи, влияние на ее работу различных эксплуатационных факторов, а также существующего опыта эксплуатации. С 1959 г фирма МАН и с 1960 г. лицензиат ГДР выпускают дизели типа KZ, оборудованные ТНВД только золотникового типа. На ранее построенных дизелях применялись клапанные насосы. Причиной перехода на золотниковые насосы послужила сложность конструкции клапанных насосов, большое количество движущихся деталей, низкая их надежность, трудоемкость в обслуживании и эксплуатации.

Дизели МАН с ТНВД клапанного типа составляют незначительное количество от общего их числа. Эти насосы на нагрузках меньше 60—70% регулируются комбинированным способом, выше этой нагрузки — по концу подачи. Золотниковые насосы регулируются только по концу подачи. Геометрические углы начала подачи топлива определяются с помощью моментоскопа

Опыт эксплуатации ТНВД дизелей МАН показал, что им присущ ряд недостатков. По числу отказов на 10 тыс. ч работы ТНВД дизеля МАН стоят на третьем месте после дизелей зульцер и Бурмейстер и Вайн.

В клапанных насосах дизелей МАН слабым местом являете отсечной клапан, в котором из-за эрозионных и кавитационных разрушений, а также из-за появления трещин нарушается его плотность, нередко происходит поломка клапанов и толкателей

В золотниковых насосах, особенно в дизелях МАН 70/120 модификаций С и Ag, наблюдаются значительные прогрессирующие кавитационные и эрозионные разрушения отсечной кромки плунжера, отражательного и стопорного болтов, отсечных и всасывающих окон. Все это приводит к тому, что, например, на судах типа «Выборг» с главными дизелями типа K9Z70/120Аг 60% всех вынужденных остановок в море происходит по причине выхода из строя топливной аппаратуры [17]. В дизелях типа К8Z70/120E топливная аппаратура более надежна, отказов на нее приходится 20% общего числа.

Перечисленные эрозионные и кавитационные разрушения в золотниковых насосах образуются в период перепуска и отсечки топлива, сопровождаемых интенсивными волновыми процессами с образованием вакуумных пространств и мощных гидравлических ударов. В вакуумных пространствах возникают каверны, напол­ненные парами топлива и воздуха, которые и вызывают кавитационные разрушения.

Регулярная притирка посадочных поверхностей клапана ликвидирует этот недостаток, к тому же дефектный клапан в сборе можно заменить новым. Золотниковый плунжер исключает подобную профилактику, за исключением отражательных и стопорных болтов, поэтому износ с течением времени прогрессирует.

У последних, износ появляется в виде точек на головке и перепускных кромках плунжера, на отражательном и стопорном болтах, затем точки переходят в сыпь и раковины. Значительному и быстрому разрушению подвергаются отражательные болты.

Продукты разрушения в золотниковых насосах вызывают задиры и зависание плунжеров и игл форсунок, закупорку отверстий распылителей, что в свою очередь приводит к значительному росту давления топлива в нагнетательном трубопроводе, появлению трещин в нем и в направляющих игл. Моторесурс плунжерной пары ТНВД дизелей типа K.Z70/120 модификаций С и As снижается в 3—5 раз против срока службы с естественным износом, составляющего 25—30 тыс. ч.

Отмеченные неравномерность и разность износа ТНВД дизелей МАН типа KZ57/80 и K.Z70/120 объясняются небольшим различием в конструкции рабочей полости насосов (рис. 47 и 48), а| следовательно, и характером потока топлива при отсечке. Насосы данных типоразмеров дизелей имеют одинаковую конструкцию плунжера 7 с верхней рабочей 3 и нижней уравновешенной 4 выточками, а также одинаковую форму окна 2 и 5 во втулке 8. Однако эти окна выполняют разное назначение.

В дизелях типа K.Z57/80C (см. рис. 47) через выточку 3 и окно 5 со стопорным болтом 6 происходит основной сброс топлива при отсечке, поток которого почти полностью воспринимается болтом 6, и он разрушается.

У дизелей типа KZ70/120C (см. рис. 48) сброс топлива при отсечке происходит через выточку 3 и окно 2. Поток отсеченного топлива воспринимается отражательным болтом 10, рабочей кромкой выточки 3, которые и разрушаются, стопорный болт 6 остается неповрежденным.

Фирма МАН принимала различные меры для уменьшения раз­рушений в насосах дизелей KZ70/120C и KZ70/120 As. Устанавливались различной формы отражательные болты и механические демпферы у клапанных насосов (рис. 49,а, б), но ни одно из этих решений не привело к заметному уменьшению кавитацнонной эрозии плунжеров и гидроэрозионному разрушению отражательных болтов.

В настоящее время фирма рекомендует устанавливать остроконечный болт (по чертежу № 70-5105.0000:41). Причем, как утверждает фирма, кавитационные разрушения плунжеров достигают наименьшей величины только при соблюдении рекомендованных ею установочных зазоров S (рис. 50) между отражательным болтом и втулкой (табл. 20).

Размер зазора устанавливается с помощью красномедной прокладки 2 под головкой отражательного болта 1 и определяется, ври помощи свинцового отпечатка. Свинцовая шайба (рис. 50,6) насаживается на острие отражательного болта (рис. 50,в), который завинчивается до упора в корпус насоса.

• У полученного свинцового отпечатка (рис. 50,г) срезают цилиндрическую часть, конус разрезают по оси и замеряют толщину его стенки в трех-четырех местах (рис. 50,5). Средняя величина стенки принимается за величину зазора. Для увеличения или уменьшения зазора на 0,1 мм величина красномедной прокладки берется на 0,2 мм толще или тоньше.

Установочные зазоры для отражательных болтов

* Раньше фирма рекомендовала размер 2,5мм, который впоследствии из­менила на указанный.

Большую работу по выяснению причин разрушения насосов дизелей МАН и разработке мероприятии по их снижению и предотвращению выполнила кафедра ДВС ЛВИМУ имени С. О. Макарова [48]. В результате этих работ предложены следующие эффективные мероприятия, значительно уменьшающие разрушения насосов дизелей типа KZ70/120C и KZ70/120A5:

1) изготовление добавочной профильной выточки на плунжере, копирующей работу существующей основной рабочей выточки, так как рабочая выточка 3 находится выше нерабочей 4 на 11 мм (см. рис. 48). Для сокращения производственных затрат профильную выточку можно заменить лью кой. В этом случае сила гидроудара при отсечке на отражательный болт уменьшается примерно в два раза и сокращается продолжительность самого удара. Срок работы плунжера до появления заметных эрозионных разрушений увеличился с 900—1000 ч до 20—23 тыс. ч, например на теплоходе «Арагви» отражательные болты стали разрушаться значительно медленнее;

2) применение специальных дроссельных вставок, устанавливаемых в рабочее окно штатной втулки насоса (рис. 51). Указанная на рис. 51,6 конструкция вставки более эффективна. Этот путь наиболее предпочтителен, так как он за счет дросселирования отсечного потока существенно уменьшает причину, вызывающую кавитацию и гидроудар;

3) гидроэрозия отражательных болтов значительно сокращается за счет повышения их прочности и полировки торцовой рабочей части.

При эксплуатации дизелей необходимо следить за тем, чтобы перепуск топлива всегда был направлен в расходную цистерну или в смесительный топливный коллектор. Это уменьшает содержание в нем паров топлива и воздуха, что снижает кавитационные разрушения насосов.

Эксплуатационникам необходимо знать, что в зависимости от применяемого сорта топлива фирма «МАН-Аугсбург» поставляет два типа плунжерных пар, отличающихся между собой величиной зазора.

Плунжерные пары, предназначенные для работы на дизельном топливе, имеют зазор от 11 до 13 мк и маркируются на втулке плунжера буквой «Д» или «G». Плунжерные пары для тяжелого топлива имеют зазоры от 19 до 21 м.к и маркируются буквой «S». Фирма «ДМР-Росток» маркирует плунжерные пары для тяжелых сортов топлива буквами «Sch». Такая же маркировка делается на фирменной табличке насоса.

Завод ДМР на втулках ТНВД дизелей KZ70/ 120Аз и KZ70/120A5 с 1970 г. заменил сталь марки 100гМпб на более вязкую сталь марки 105MnGr4. Трещины во втулках стали появляться реже.

На работу и состояние распылителей форсунок существенное влияние оказывает режим охлаждения. Необходимо строго поддерживать температуру и давление охлаждающей воды,

которые указываются в инструкции по эксплуатации дизеля. Перегрев распылителей приводит к подтеканию топлива и нагарообразованию, выгоранию распылителей (особенно при наличии в топливе ванадия), ухудшению процесса впрыска, сгорания и снижению экономичности работы дизеля, растрескиванию распылителей в районе каналов охлаждения, зависанию игл. Наиболее часто выходят из работы форсунки и на дизелях типа KZ70/120C.

Потеря плотности запирающих поверхностей игл и распылителей у всех дизелей МАН наступает в среднем через 600 ч работы, поэтому их притирку рекомендуется производить через 500 ч.

Сама фирма заявляет, что падение распыла топлива на 30—60 кг/см 2 является нормальным из-за усадки форсуночных пружин.

В форсунках дизелей типа KZ57/80 и KZ70/120 (рис. 52) имелись случаи появления трещин в направляющих иглах. Завод ДМР с 1970 г. при изготовлении направляющих игл форсунок дизелей KZ70/120As и KZ70/120As заменил инструментальную сталь на цементируемую, что снизило появление в них трещин.

На дизелях K8Z70/120E наблюдается заедание игл в направляющих. Исследования, проведенные заводом-дизелестронтелем (Германия, г. Росток), показали, что заедания происходили из-за сужения направляющих игл в нижней ее части. Сама же причина сужения не выявлена. Для ликвидации этого дефекта лицензиат рекомендует нижнюю часть стержня иглы обточить по диаметру на длину 2,5 мм согласно рис. 53.

При эксплуатации форсунок необходимо следить за качеством охлаждающей воды. Наличие топлива в ней указывает на недостаточное уплотнение про ставок, форсуночных гаек и направляющих игл

(см. рис. 52). На всех типах дизелей МАН форсунки охлаждаются пресной водой.

Как видно из табл. 19, дизели KZ70/120 модификаций С;

CAi; Аз и As фирмы МАН и ее лицензиатов имеют разные диаметры отверстий распылителей и разные углы топлива при внешнем конструктивном одинаковом исполнении. Поэтому при заказе распылителей на судно и их установке на дизеле необходимо всегда обращать внимание на маркировку сопл, чтобы она соот­ветствовала характеристикам, указанным в табл. 19.

Читайте также:  Двигатель мерседес w210 цена

Первая цифра маркировки обозначает количество отверстий, вторая—его диаметр, третья—угол распыла (полный или половину).

Кроме того, необходимо знать и всегда помнить, что в зависимости от вида применяемого топлива фирма и ее лицензиаты применяют разные распылители и особо их маркируют. Так, фирма «МАН-Аугсбург» для дизелей KZ70/120A5, работающих на тяжелом топливе, маркирует распылители буквой «S». Эти рас­пылители имеют зазор между иглой и направляющей 0,004— 0,005 мм. Для дизелей KZ70/120 модификаций С; CAi; Аз, работающих на дизельном топливе, фирма маркирует распылители буквами «D» или «G».

Лицензиат «ДМР-Росток» маркирует распылители для тяжелого топлива буквами «Sch».

Начиная с 60-х годов на главных и вспомогательных дизелях широкое распространение получила установка форсунок с гидравлическим запиранием игл. В большинстве пароходств на многих дизелях K6Z57/80 была произведена такая модернизация. Однако опыт эксплуатации дизелей с гидрозапорными форсунками и последующие теоретические и экспериментальные исследования, в основном последних лет [46], выявили ряд отрицательных моментов в работе таких форсунок, которые превалируют над положительными их качествами.

Отрицательные основные качества гидрозапорных форсунок (по сравнению с механическими):

1) снижение надежности работы дизеля. При разгерметизации системы гидрозапирания процесс подачи топлива форсункой становится неуправляемым. Происходит ранняя подача большого количества топлива во все цилиндры. Форсунка «льет», а не распыливает топливо. Это приводит к жесткой работе дизеля, значи­тельному увеличению температуры выхлопных газов и тепловой напряженности, ухудшению состояния ЦПГ. Работа дизеля при разгерметизации системы гидрозапирания недопустима, так как может произойти серьезная авария. Для предупреждения подобных случаев на некоторых судах устанавливалась звуковая или световая сигнализация, контролирующая радение давления гидросмеси;

2) усложнение обслуживания дизеля, требующего непрерывного контроля за давлением гидросмеси и ее чистотой, за работой и состоянием гидроподкачивающего насоса, манометра, аккумулятора, перепускного, предохранительного и невозвратного клапанов;

3) ухудшение пусковых качеств дизеля при нулевом давлении гидросмеси. Это требует ручной подкачки смеси перед пуском или постановки специального автоматического насоса;

4) значительная неравномерность значений температур выхлопных газов, среднего индикаторного и максимального давления сгорания по цилиндрам, обусловленная разными размерами распылителей и игл;

5) повышенные износы прецизионных пар форсунок, приводящих к большим утечкам гидросмеси, закоксованию сопловых отверстий и ухудшению процесса сгорания.

Все это послужило тому, что на некоторых судах почти во всех пароходствах по инициативе механиков форсунки с гидравлическим запиранием игл были заменены механическими.

§ 17. ПУСКО-РЕВЕРСИВНАЯ СИСТЕМА

Пуск мощных дизелей МАН с прямой передачей на винт фиксированного шага непосредственно связан с движением судна. Поэтому от надежности маневренных показателей пуско-реверсивной системы дизеля зависит безопасность мореплавания. И хотя режимы пуска и реверса дизеля являются кратковременными (по данным Балтийского пароходства) дизели транспортных судов типа «Выборг», «Иркутск», «Владимир Ильич» и «Варнемюнде» в среднем пускаются 850—1000 раз в год, дизели пассажирских судов типа «Михаил Калинин»— 1200—1500 раз в год, но они весьма ответственны.

Пуск дизеля должен происходить при любом положении коленчатого вала.

Основными устройствами и узлами системы являются: баллон пускового воздуха, главный автоматический маневровый клапан, воздухораспределитель, группа пневматических клапанов поста управления, реверсивный переключатель, регулятор частоты вращения, пусковой клапан, маневровый маховик и блокировочное устройство.

Пуск, остановка, реверс и регулировка подачи топлива осуществляются маневровым маховиком, который закреплен на одном конце кулачкового валика; кулачки валика управляют группой пневматических клапанов. На другом конце кулачкового валика закреплена щека, управляющая органами подачи топлива. На валике установлен диск с вырезом, в который входит блокирующий рычаг реверсивного устройства.

Главный маневровый автоматический клапан (рис. 54) во время работы дизеля, маневров и в положении «стоп» закрыт и открывается только в момент пуска. Сжатый воздух, поступающий по каналу S, давит на поршень 2, который расположен в корпусе 1, и удерживает клапан в закрытом положении. При пуске открывается один из распределительных клапанов и воздух из над поршневой полости клапана стравливается. Пусковой воздух поступает из баллона в клапан по каналу Е, давит на кольцевую площадь поршня и, преодолевая сопротивление пружины 3, поднимает его. В результате пусковой воздух через главный автоматический маневровый клапан по каналу А поступает к пусковым клапанам. После окончания пуска в над поршневую полость опять поступает воздух и клапан закрывается. Одновременно поршень открывает клапан 4 для выпуска воздуха из пускового трубопровода через канал С. Скоба 5 служит для того, чтобы при подготовке системы к действию проверить, не заедает ли клапан.

Пусковой клапан открывается под воздействием сжатого воздуха, поступающего от пускового воздухораспределителя.

В момент вспышки в цилиндре пусковой клапан автоматически закрывается, не допуская попадания продуктов сгорания в трубопровод пускового воздуха.

Реверс двигателя осуществляется осевым перемещением распределительного вала. Для этого служит реверсивное устройство.

Пуск дизеля осуществляется установкой маневрового маховика в положение «пуск». Если при повороте маневрового маховика за положение «пуск» дизель не запускается, то подвод пускового воздуха и пуск дизеля могут быть осуществлены вспомогательным рычагом без поворота маневрового маховика обратно в положение «пуск». Пуск дизелей МАН смешанный, поэтому уже в период пуска при повороте маневрового маховика осуществляется мини­мальная подача топлива в цилиндры, при дальнейшем повороте его в положение «работа» порция подаваемого топлива увеличивается. Для остановки дизеля маневровый маховик из положения «работа» устанавливается в положение «стоп».

Чтобы изменить направление вращения вала дизеля, реверсивный переключатель устанавливают в требуемое положение «вперед» или «назад», а маневровый маховик—в положение «реверс».

При реверсе дизеля с заднего хода на передний маневровый маховик устанавливают в положение «стоп», реверсивный переключатель—в положение «вперед» и только после этого маневровый маховик — в положение «реверс».

Если после команды «стоп» требуется пустить дизель в прежнем направлении, то положение реверсивного переключателя не меняют.

Для исключения попадания пускового воздуха в цилиндр до окончания реверсирования из-за быстрого поворота маневрового маховика за пределы положения «реверс» и поломки привода топливных насосов предусмотрено блокирующее устройство.

проверяют простые варианты, а затем переходят к более сложным.

По существу технического исполнения пуско-реверсивная система МАН несколько сложнее, чем у дизелей Зульцер и Бурмейстер и Вайи (по технике исполнения самого реверса).

Надежность пуско-реверсивной системы дизелей МАН имеет вполне удовлетворительные показатели. В практике эксплуатации отказов системы в работе не наблюдалось.

На дизелях МАН K.6Z57/80 всех выпусков наблюдаются случаи зависания в открытом положении главного пускового клапана. Причиной зависания является нагар, который обнаруживается на втулке и поршне клапана. После нескольких пусков нагар собирается поршнем со стенок направляющей втулки в одном месте, что и приводит к зависанию клапана.

Для ликвидации зависания пускового клапана в пароходствах изготовляли грязевые канавки на поршне клапана, смазывали его дисульфат молибденом, устанавливали клапан продувания на пусковом трубопроводе и производили ежеквартальную (через 800—1000 ч работы) его переборку с проверкой плотности закрытия клапана. В результате принятых мер количество отказов значительно сократилось, но полностью они не устранены.

Для передачи крутящего момента от коленчатого вала к распределительному и другим валам дизеля широко применяется цепной привод — пластинчатая втулочно-роликовая цепь. По сравнению с другими возможными типами цепной привод имеет ряд преимуществ: высокий к.п.д., точное поддержание заданного передаточного числа, меньшая нагрузка на валы и подшипники, долговечность. К недостаткам цепной передачи судовых дизелей следует отнести: большие межцентровые расстояния, значительную массу, уникальность конструкции и технологии изготовления, высокую стоимость.

На дизелях фирмы МАН и ее лицензиатов используются сле­дующие приводные цепи (табл. 21).

Таблица 21 Характеристики цепей дизелей МАН

Марка дизеля Шаг цепи, дюймы Количество звеньев Количество цепей Тип цепи
K6Z57/80 Однорядная
K6Z60/1Q5 ,
KZ70/120 »

На морском флоте эксплуатируются теплоходы типа «Шен­курск», «Повенец», «Пионер», «Росток» и «Михаил Калинин» с главными дизелями K6Z57/80C, построенными как самой фирмой, так и ее лицензиатами.

На этих дизелях для привода распределительного вала топливных насосов используется цепная передача, расположенная в приводном отсеке кормовой части остова. От разъемной ведущей звездочки, насажанной на коленчатый вал, вращение передается ведомой звездочке распределительного вала с помощью однорядной втулочно-роликовой цепи с шагом 3″ числом звеньев 132 (рис. 55). В цепную передачу также входят две промежуточные звездочки.

Для предупреждения провисания и создания предварительного натяжения, предупреждающего провисание от вытяжки и износов цепи, применяется натяжное устройство. Оно обеспечивает постоянство всех фаз газо- и топливо распределения при незначительной вытяжке цепи. Жесткое натяжное устройство состоит из двух натяжных звездочек, заключенных в общую обойму, винтовой тяги и сферической гайки.

Цепная передача смазывается от общей магистрали системы циркуляционной смазки дизеля в четырех точках, по две на ведущей и ведомой звездочках со стороны набегания цепи.

На теплоходах типа «Шенкурск», строившихся в 1961—1962гг., и на судах типа «Повенец», вступивших в эксплуатацию с 1963 г., имели место случаи разрыва приводных цепей, изготовленных как западногерманской фирмой «Кобз», так и английской фирмой «Ренольд». Кроме разрыва цепей, для привода распределительно­го вала дизелей K6Z57/80C характерны выкрашивание баббитовой заливки в направляющих и натяжных звездочках, чрезмерный износ зубьев звездочек и их осей, трещины и разрушение роликов. На других типах дизелей МАН подобные недостатки цепей не наблюдаются.

Аварии в период гарантийного срока и при дальнейшей эксп­луатации судов этих серий заставили верфь «Нептун» и дизелестроительные заводы заняться выяснением причин обрывов цепей.

Проведенные ЦНИИМФом экспериментальные исследования работы цепного привода данных дизелей, а также практические предложения эксплуатационников позволили выработать рекомендации по обслуживанию и конструктивным дополнительным мероприятиям, направленным на улучшение их эксплуатации.

В результате испытаний выявлено, что основными причинам;

обрыва цепей являются чрезмерные пульсирующие динамически усилия в них, вызываемые крутильными колебаниями валопровода [I], наличием больших пролетов в цепи между звездочками без промежуточных поддерживающих опор и отсутствиемупругогоамортизирующего элемента в жестком натяжном устройстве.

Установлено, что сразу после пуска начинают развиваться поперечные колебания свободной и натянутой ветвей цепи. Амплитуда этих колебаний тем больше, чем слабее натянута цепь, и она растет с повышением частоты вращения дизеля, достигая своей максимальной величины в зоне критических частот вращения.

Поперечные колебания влияют на прочность самой цепи, вызывая в ней дополнительные динамические усилия, по своей величине превышающие предел усталости материала. Колебания передаются осям направляющих и натяжных звездочек, что вызывает их износ и разрушение баббитовой заливки подшипников. Это явление усугубляется неудачным расположением и малым сечением масло подающих сопл, не обеспечивающих достаточную смазку подшипников и зубьев звездочек. Согласно рекомендациям японской фирмы «Цубаки» на каждый дюйм длины втулочно-роликовой цепи должно подаваться 10 л/ч масла, что в пересчете для дизеля K6Z57/80 должно составить примерно 4 м\ч. В действительности подавалось около 400 л/ч. Недостаточная подача смазки приводит к увеличению шумности работы и температуры цепи, которая не должна превышать 45—55° С.

В настоящее время на большинстве судов ранней постройки цепные приводы распределительных валов дизелей заменены, а в отдельные узлы привода в пароходствах и заводами-строителями на более поздних судах внесены некоторые конструктивные изменения. Так, изменена система смазки привода, в ступицы звездочек установлены бронзовые сменные втулки с баббитовой заливкой и без нее, введены устройства для контроля натяжения цепи. В результате этих мероприятий выходы из строя цепных приводов значительно сократились.

Для ликвидации основной причины обрыва цепей — крутильных колебаний, вызывающих значительные динамические нагрузки, превышающие предел усталости материала, с 1965 г. на вновь строящихся, а также на проходящих гарантийный ремонт судах с дизелями типа K6Z57/80 стали устанавливать демпферы. В Дальневосточном пароходстве выполнен ряд работ [33],

Источник

Ответы на популярные вопросы