Деревянная машина с двигателем

Деревянный автомобиль профессионального столяра Питера Сабо

Житель Румы­нии Питер Сабо (Peter Szabó) зани­ма­ет­ся сто­ляр­ным делом, а так­же в сво­бод­ное вре­мя поёт в опе­ре. Он рабо­та­ет в сво­ей мастер­ской, рядом со сво­им част­ным домом и при­ни­ма­ет зака­зы по изго­тов­ле­нию раз­лич­ных дере­вян­ных изде­лий, вклю­чая мебель. Одна­жды Питер выпол­нял заказ фир­мы, кото­рая зани­ма­ет­ся орга­ни­за­ци­ей сва­деб, и изго­то­вил для них дере­вян­ную каре­ту доста­точ­но слож­ной фор­мы. После это­го к нему закра­лась идея пой­ти даль­ше и сде­лать пол­но­цен­ный функ­ци­о­наль­ный дере­вян­ный авто­мо­биль. Ему хоте­лось создать что-то неве­ро­ят­ное. В ито­ге он сде­лал маши­ну в сти­ле ста­рин­ных авто­мо­би­лей с округ­лы­ми фор­ма­ми и назвал её Джу­лия (Julia), в честь сво­ей жены.

Питер Сабо мно­го раз видел дере­вян­ные маши­ны в Интер­не­те с раз­ных стран мира, но, как про­фес­си­о­на­лу, ему бро­са­лось в гла­за не высо­кое каче­ство реа­ли­за­ции проектов.

Мастер­скую при­шлось рас­ши­рять, так как она не под­хо­ди­ла по раз­ме­рам для созда­ния тако­го объекта.

Сабо заду­мал­ся об изго­тов­ле­нии дере­вян­но­го авто­мо­би­ля в 2008 году. Изго­тов­ле­ние заня­ло 3 с поло­ви­ной года и сто­и­ло ему 18000 евро. Ушло при­бли­зи­тель­но 4800 рабо­чих часов.

Сна­ча­ла Питер выле­пил макет жела­е­мо­го авто­мо­би­ля. Его друг Чаба Ферен­ци (Ferenczi Csaba), инже­нер и талант­ли­вый фото­граф, сде­лал фото­гра­фии мини­а­тюр­но­го маке­та авто­мо­би­ля и создал 3D-чер­тёж с раз­ме­ра­ми пол­но­цен­но­го автомобиля.

В резуль­та­те ста­ра­ний полу­чил­ся род­стер 4.6 мет­ра в дли­ну, 1.9 мет­ра в шири­ну, 1.6 мет­ра в высо­ту, с кли­рен­сом в 25 см и колёс­ной базой 3.12 мет­ра. Вес маши­ны 1400 кило­грамм. Ещё год ушёл на то, что­бы ула­дить все тех­ни­че­ские недо­ра­бот­ки, кото­ры­ми зани­мал­ся его друг Матюш Чаба.

В сен­тяб­ре 2015 года дере­вян­ный род­стер был пока­зан на авто­мо­биль­ном шоу во Франк­фур­те. Орга­ни­за­ци­ей это­го зани­ма­лась немец­кая ком­па­ния, кото­рая и снаб­ди­ла маши­ну элек­трон­ным план­ше­том, аудио­си­сте­мой, а так­же систе­мой навигации.

Как гово­рит Питер Сабо, про­ект был слож­ным, но он полу­чил мно­го удо­воль­ствия, созда­вая маши­ну и дово­лен конеч­ным резуль­та­том и реак­ци­ей, кото­рую он вызы­ва­ет у обыч­ных людей.

В Румы­нии, в част­но­сти в деревне, где он живёт, мно­гие рабо­та­ют сво­и­ми рука­ми и зна­ют цену каче­ствен­ным само­дель­ным вещам. Когда он едет на сво­ей машине мно­гие одоб­ри­тель­но машут ему руками.

Питер Сабо выста­вил свой дере­вян­ный авто­мо­биль на про­да­жу и хочет в даль­ней­шем изго­то­вить сле­ду­ю­щий авто­мо­биль, но уже в футу­ри­сти­че­ском сти­ле и с элек­три­че­ским двигателем.

Источник

Деревянный автомобиль

За годы существования журнала WOOD мы, кажется, видели всякое, но были по-настоящему ошеломлены этим деревянным автомобилем, способным развить скорость более 300 км/ч. Предлагаем и вам познакомиться с удивительной историей его создания.

«Сплинтер» — гоночный деревянный автомобиль с двигателем мощностью 700 л. с. Его шасси, подвеска и кузов почти целиком изготовлены методом многослойной склейки шпона. Для сложных деталей шасси потребовались специальные формы и самодельный вакуумный пресс.

А изящные элементы кузова с плавными обводами делались необычным способом с применением творческого подхода, что позволило добиться эффектного внешнего вида и необходимой жесткости деталей.

Скорее всего, вы не ожидали увидеть когда-нибудь на обложке журнала деревянный автомобиль (впрочем, и мы тоже), однако фото этого шедевра с подходящим именем (splinter — заноза), несомненно, заслуживает право украсить обложку вместо привычных мебельных проектов и инструментов. Итак, как создавалось это деревянное четырехколесное чудо руками опытных и начинающих умельцев, использующих в работе с древесиной способы, о которых многие не имеют представления? В основном применялась стандартная процедура многослойной склейки шпона с помощью эпоксидного клея. Многие приемы и приспособления приходилось придумывать в ходе работы.

Идея этого проекта возникла у Джо Хармона — студента-выпускника факультета дизайна университета Северной Каролины. Он спроектировал деревянный автомобиль и руководил командой изготовителей. Его правая рука и наставник Джо Хант — мастеровой с многолетним опытом, отлично владеющий приемами работы с древесиной, пластиками и композитами, а также большой знаток механики. Остальные члены команды — многочисленные друзья Джо.

Они трудились над проектом около двух лет, прежде чем это стало походить на автомобиль. Однако им предстоит еще немало поработать, чтобы «Сплинтер» мог показать свои способности на гоночном треке.

Наверняка, у вас возникают те же вопросы, что и у нас: зачем это делается? И кто за все это платит?

Основной ответ на первый вопрос сводится к тому, что «Сплинтер» является дипломным проектом Хармона. Он старается доказать, что древесина является высокопрочным и универсальным материалом, достойным найти применение в автомобильной промышленности. Для финансирования этого проекта создателю удалось получить гранты от нескольких компаний (например, компания Delta Machinery полностью оборудовала мастерскую отличными станками), а недостающую часть средств пожертвовали его родители.

Заглянем под деревянный капот.

Он весит чуть больше тонны, движется со скоростью 300 км/ч и сделан почти полностью из дерева? Нет, это не начало дурацкой загадки. Это «Сплинтер» — амбициозный, но абсолютно серьезный проект деревянного гоночного автомобиля, задуманный, спроектированный и изготовленный студентом-дипломником университета Северной Каролины Хармоном и его дружной командой в домашней мастерской на заднем дворе.

В беседе с владельцем этого деревянного чудо автомобиля создается впечатление, что ему уже известны все доводы скептиков, сравнивающие его творение с собачьей будкой на колесах или каноэ.

Он знает способы, как обезоружить критиков с помощью улыбки и неопровержимых доводов в пользу своего проекта (см. таблицу характеристик). При массе, чуть большей, чем у малолитражки, и ожидаемой скорости, большей, чем у «Порше», «Феррари» или «Ламборджини», этот автомобиль будет просто летать. Не считая двигателя, трансмиссии и нескольких крепежных деталей, автомобиль полностью сделан из древесины.

Читайте также:  Локомотива системы охлаждения двигателя

Итак, поняв, что Джо говорит серьезно, собеседники обычно первым делом спрашивают его…

Почему древесина?

«А почему бы и нет? — отвечает он. — Она обладает лучшим соотношением прочности и массы, намного лучшим, чем алюминий, сталь или стеклопластик. Ей присущи красота и качества, которых нет у большинства других материалов. С ней приятно работать. Она по-настоящему универсальна. И,в конце концов, это природный, возобновляемый материал».

Но это, по уверениям Хармона, лишь второстепенные преимущества. Для него, как будущего промышленного дизайнера, важно расширить границы применения древесины в качестве композитного материала: «Мы заинтересованы в новых способах ее использования, и нужно обратить внимание людей на новые конструкционные древесно-композитные материалы и инженерные решения в области дизайна. Если нам это удастся, ни у кого не останется сомнений в возможностях этих современных материалов».
Хармон указывает на прецеденты использования высокопрочных древесных композитов в машиностроении, приводя в пример боевые самолеты времен Второй мировой войны.

Английский легкий бомбардировщик Havilland Mosquito с легким клееным фюзеляжем и крыльями, оснащенный двумя мощными двигателями Rolls-Royce V12, развивал почти невероятную для тех времен скорость более 670 км/ч.

Когда авиационная промышленность увлеклась алюминием, древесина осталась почти забытой. «Но шесть десятилетий не прошли даром, — говорит Хармон. — Теперь у нас есть лучшие технологии. Мы больше узнали о смолах, различных способах механической обработки и покрытиях. А при современных возможностях и точности нет причин, чтобы не использовать древесину более широко».

Движущая сила.

Он вспоминает, что хотел проектировать автомобили еще с детских лет, когда играл в «Большие гонки», и бережно вынашивал эту страсть многие годы, готовясь к этому проекту, и соответственно планировал свою жизнь.

Чтобы быть рядом с Хантом, другом семьи, имеющим богатый строительный и производственный опыт, а также (что более важно) отлично оснащенную и обустроенную мастерскую, он уехал из родительского дома. Под его руководством Хармон своими руками построил себе на заднем дворе мастерскую, начиная от фундамента и заканчивая кровлей, в которой и делался его деревянный автомобиль.

Но даже при наличии такого опытного помощника, как Хант, требовались дополнительные рабочие руки, и пришлось собирать команду из студентов и недавних выпускников, которые обучались самым разным специальностям: от промышленного дизайна до искусства и моды. Эта разномастная группа привнесла в мастерскую энергию и задор.

Для «Сплинтера» сделали специальные деревянные рессоры, склеивая пакет из тонких полос маклюры. Изготовители луков ценят эту плотную древесину за прочность и гибкость. Чтобы раздобыть бревнышки, пригодные для получения широких полос, создателю пришлось ехать в Кентукки. Древесина была столь твердой, что при изготовлении шпона сыпались искры, а лезвия быстро тупились.

Советуясь с Хантом, главным мастером-наставником команды, Джо оборудовал свою мастерскую, купив подержанные станки и инструменты, а также создал некоторый запас материалов. Несмотря на бережливость, ему пришлось дополнительно раскошелиться на оплату множества счетов и налогов. Кто же все это финансировал? «Мне помогли мои старики, — смеется он. — Отец просто подписывал счета, не заглядывая в них».

Прежде чем взяться за инструменты, потребовалось создать реалистичную трехмерную модель будущего автомобиля. С помощью одних только картинок удалось привлечь нескольких спонсоров. Их не пришлось долго уговаривать. Первым делом мы обратились в компанию Franklin Veneer, показали небольшую картинку с автомобилем и сказали: «Вот что мы собираемся построить, а для этого нам требуется немного шпона. Не можете ли нам помочь?» И мы получили от этих людей три или четыре огромных поддона с упакованными пачками шпона. Таким же способом Хармон сумел наладить связи с поставщиками древесины, клея и эпоксидных смол.

Располагая необходимыми для начала работы материалами, команда «Сплинтера» наконец взялась за дело.

Первый этап — колеса. «Мы пытались сделать нечто особенное, чтобы привлечь еще больше спонсоров, — говорит Хамрон. — Колеса сами по себе являются хорошим проектом и неисчерпаемым источником вдохновения для дизайнеров, поэтому мы сначала сделали их, чтобы было что показать. Людей, которые их видели, проще убедить в реальности нашего проекта».

Еще один важный контакт (благодаря встрече у стенда компании Delta/Porter-Cable во время выставки-ярмарки) перерос в тесное сотрудничество, и компания стала официальным спонсором проекта, оборудовав мастерскую новейшими станками. «Это было похоже на рождественскую сказку», — вспоминает Джо.

Прочность.

Такому мощному и быстрому автомобилю как «Сплинтер» необходимы жесткость, поэтому — клей, везде клей. Почти везде для склеивания деревянных конструкций применялся только эпоксидный клей. Металлический крепеж использовался только для временной фиксации соединений, пока клей не затвердеет.

Плавные изгибы жестких деталей формируются гибкими слоями плетение из шпона плетеная циновка из вишневого шпона плетеная бамбуковая циновка лист из торцевых спилов бальзы.

Все части кузова, включая и самые большие, сделаны из бальзовых торцевых спилов, оклеенных с обеих сторон плетеными циновками из шпона вишни и бамбука.

Прочность и стабильность при минимальной массе — качества, присущие фанерным конструкциям. Но в концептуальный стиль не вписывается простой ящик на колесах. Для изготовления сложных несущих деталей шасси и криволинейных обводов кузова команде потребовалось научиться делать собственную фанеру и классическое деревянное шасси, проявлять творческую смекалку при многослойной склейке под давлением.

Читайте также:  Масса блока двигателя ваз

Чтобы не тратить средства на покупку дорогого вакуумного пресса и мешков, для придания формы деталям из шпона и эпоксидной смолы использовались остроумные решения, которые появлялись в ходе работы.

Конструкция шасси целиком состоит из деревянных деталей. Удивительная прочность гнуто-клееных элементов позволила применить древесину даже в местах с высокой нагрузкой — лонжеронах и дугах.

Переходники из нержавеющей стали связывают точеные рулевые тяги из древесины гикори и реечный механизм. Прорези в наконечниках-переходниках позволяют древесине слегка изменять свои размеры.

Люк и Бен вручную переплетают полоски вишневого шпона шириной 25 мм для наружного слоя кузова. Готовая циновка будет пропитана эпоксидной смолой, а затем приклеена с помощью вакуумного пресса.

Коврики из бальзы.

Благодаря сетчатой подложке гибкие листы из торцевых спилов бальзы легко повторяют все изгибы рельефа деталей. Для получения необходимой толщины наклеиваются дополнительные слои, виток за витком. Даже сиденья сделаны деревянными. Чтобы усвоить все тонкости изготовления, изготовитель научился плести корзины, беря уроки у местных ремесленников.

Изготовление сложных форм требует творческого подхода. Команда «Сплинтера» освоила все описанные в книгах методы формования и добавила несколько новых, чтобы деревянный шпон послушно облегал все плавные выступы и впадины на кузове автомобиля. Вот некоторые из этих приемов.

Вакуумные мешки.

Для обычного формования в вакуумном мешке были сделаны собственные мешки огромных размеров (вплоть до 2,4×3 м). Они изготовлены из гидроизоляционной пленки и водопроводных фитингов, продающихся в строительном магазине.

Формование в пленке.

Собранная многослойная склейка сначала помещается в защитный полиэтиленовый мешок, а затем укладывается в форму и стягивается с помощью струбцин и пневматического прижимающими ремнями для стягивания деталей шасси. Самые обычные вещи из магазина стройматериалов, такие как гидроизоляционная мембрана для душевых кабин и водопроводная арматура, превратились в большие вакуумные мешки для склейки крупных криволинейных деталей кузова. Старый пожарный рукав, накачанный воздухом, обеспечивал равномерное давление на внутренние стороны полых деталей.

Произведенные таким способом многослойные фанерные детали получаются очень жесткими и при этом удивительно легкими. Джо сравнивает прочность деревянной рессоры для «Сплинтера» и стеклопластиковой для «Корвета», подпрыгивая на обеих. Визуально нам не удалось заметить разницу.

Макет из пенопласта.

Когда шасси было готово, вокруг него наклеивались куски экструдированного пенопласта. Окончательную форму кузова придавали с помощью раскаленной проволоки и шлифмашины.

В конструкции шасси форма обычно отступает на второй план, уступая главные роли функциональности и прочности, так как здесь внешность не является приоритетом. Но детали кузова, которые должны непременно сохранить природную красоту древесины, просто обязаны выглядеть эффектно и быть при этом достаточно прочными, чтобы противостоять ветровому давлению.

Увеличением толщины можно добиться требуемой жесткости, но наклейка многих дополнительных слоев тонкого шпона занимает слишком много времени. Поэтому для изготовления деталей кузова было решено использовать большие листы из 6-миллиметровых торцевых спилов бальзовой древесины, наклеенных на редкую ткань, и оклеивать их снаружи несколькими слоями вишневого или бамбукового шпона.

Следующей задачей было добиться красивого внешнего вида готовых фанерных панелей. Одним из возможных способов была ручная подгонка и подрезка отдельных полос шпона, наклеиваемых на внешние криволинейные поверхности. «Это изнурительная, кропотливая работа, — говорит Джо. — И, чтобы ускорить процесс, команда начала экспериментировать с облицовкой гибкими циновками, сплетенными вручную из отдельных полосок шпона. Нам так понравился их внешний вид, что мы решили использовать их не только снаружи, но и внутри кузова».

Перед тем как склеивать в ней детали из шпона, ее необходимо смазать восковой пастой. Внутренний мешок накачивается воздухом, отсасываемым из внешнего мешка. Раздувающийся внутренний мешок прижимает склейку к внутренним стенкам туннеля — главного несущего элемента шасси.

Для сгибания слоев склейки по небольшим радиусам, например при изготовлении этого рычага, пакет шпона сначала сжимали между стальными лентами, а затем накачивали воздух в пожарный рукав для сильного и равномерного прижима.

Какое будущее ждет «Сплинтер»? Работы по изготовлению шасси и кузова закончены, но предстоит еще немало потрудиться с двигателем, чтобы автомобиль мог ездить. Тем не менее после двух лет работы над проектом Джо и «Сплинтер» стали победителями нескольких шоу. Первая победа — на международной выставке-ярмарке в Атланте в 2008 г., где машину представляли два спонсора — Daubert Chemical и Delta/Porter-Cable.

Затем она вернулась в мастерскую для завершения работы. После этого начались пробные заезды на треке. «Испытания для нас очень важны, — говорит Джо. — Людям интересно увидеть, на что способна машина. Многие ожидали, что она загорится или развалится. Каждый раз доказывая им, что этого не случится, я ощущаю прилив новых сил, и мне радостно просыпаться по утрам».

Джо надеется, что после защиты диплома ему удастся найти работу дизайнера в автомобильной промышленности. А что после деревянного автомобиля? «Возможно, деревянный мотоцикл», — отвечает он с улыбкой.

Источник

Может ли двигатель внутреннего сгорания работать с деревянными поршнями

Любители поэкспериментировать с двигателями внутреннего сгорания находились во все времена. И двигало такими «кулибинами» любопытство. Одной из «фишек» была тема создания деревянного поршня. Если в прошлом тысячелетии были проблемы с запасными частями, особенно в отдалённых городах и сёлах, и там приходилось экспериментировать с подручными материалами, то для современных умельцев — это жажда эксперимента. Так существовал деревянный поршень или нет? Попробуем разобраться.

История применения

Кто и когда создал деревянный поршень для ДВС (двигателя внутреннего сгорания) и был ли он вообще, наверное, так и останется загадкой. Раньше не было ни интернета, ни ютуба, что уж говорить о видеокамерах или хороших фотоаппаратах. Так что первоначально запечатлеть сей удачный эксперимент было просто невозможно. Однако с этого и началась эпоха деревянных поршней. Вернее эпоха слухов на эту тему — интернет пестрит разговорами. Однако реальных подтверждений тому, что на двухтактном двигателе с деревянными поршнями можно ездить — нет.

Читайте также:  Двигатель для автомобиля описание

Современные гаражные умельцы решили всё-таки проверить историю на практике. В интернете появилось множество видеороликов с экспериментами. Попытаемся разобраться в предлагаемых вариантах, схемах и алгоритмах изготовления деревянных поршней.

Процесс изготовления

Первое, о чём спорят — это материалы для изготовления поршня: берёза, бук, дуб. Порог прочности при сжатии вдоль волокон у этих пород дерева колеблется в пределах 550 кг/см2. В то же самое время максимальное давление в камере сгорания двигателя от 30 до 60 кг/см2. Так что какое из перечисленных пород дерева выбрать для изготовления поршня особого значения не имеет. Для придания дополнительной прочности деревянной детали экспериментаторы предлагают несколько вариантов обработки:

1. Варить выточенную заготовку в автоле — специальном масле.

2. Смешать и нагреть до 100о С каустическую соду, креозот, хлорную известь. Выдержать заготовку в этой смеси около трёх суток.

В каких двигателях можно использовать деревянные поршни

Первым делом нужно исключить дизельные двигатели, ведь воспламенение топлива в них осуществляется за счёт сжатия. Это значит что, и рабочее давление будет значительно выше, чем в ДВС. Вторым моментом нужно понять, а что мы собственно хотим от двигателя? Чтобы завёлся — тогда их можно использовать как в двухтактном, так и в четырёхтактном.

Если пытаться его использовать для передвижения, то у двухтактного больше возможностей «выжить». Связано это с низкими рабочими температурами и давлением (на порядок ниже, чем в четырёхтактном — около 20кг/см2). К тому же смазка в двухтактном двигателе осуществляется за счёт наличия в масла в топливе, что не требует присутствия на поршне маслосъёмных колец.

Эксперимент «Гараж 54»

К эксперименту с поршнями, изготовленными из дерева, серьёзно подошли на канале «Гараж 54». Изначально стояла задача собрать и завести четырёхтактный двигатель внутреннего сгорания с деревянными поршнями. Разработчики разобрали двигатель, выточили поршни из бруска ясеня. Дополнительной обработке готовые детали не подвергали. На поршни поставили только два кольца, причём от маслосъёмных отказались.

Во время эксперимента возникли проблемы при сборке поршневой группы. В момент запрессовки пальцев деревянные детали лопались. Когда с этой проблемой разобрались, возникла новая — в двигателе пропала компрессия. Чтобы её решить, пришлось залить масло прямо в цилиндры. Но и это не помогло. После разборки оказалось, что залегли кольца. Пришлось расширять посадочное место.

В итоге двигатель всё-таки собрали, но завести машину с помощью стартера не удалось. Результат дал старый проверенный способ — буксир. Таскали машину достаточно долго. В конце концов она завелась, но работала недолго. Разборка двигателя показала, что ясеневые поршни прогорели полностью, проработав от силы 15-20 секунд.

Этот эксперимент доказывает невозможность использования подобных деталей в двигателях, и разговоры об их применении — всего лишь слухи.

Источник

Модели Автомобили из дерева в Москве

Сборная модель Чудо-Дерево Ретро автомобиль (Санбин) (P017)

Сборная модель Игрушки из дерева деревянная, «Автомобиль»

Сборная модель автомобиль Artesania Latina

Конструктор Игрушки из дерева Автомобиль-конструктор Д059 №1

Сборная модель Игрушки из дерева Пожарная машина (П107)

Сборная модель автомобиль Tadi Wood

Сборная модель Wood Trick

Сборная модель Игрушки из дерева Грузовик (П026)

Шнуровка SmileDecor Автомобили (П710)

Сборная модель Игрушки из дерева Пожарная машина (П103)

Сборная модель Игрушки из дерева деревянная, «Автомобиль»

Деревянная машинка, красная

Сборная модель Игрушки из дерева БМВ (П067)

Шнуровка из дерева Автомобили, Smile Decor, П710

Сборные модели EcoWoodArt Деревянный конструктор 3D Scorpion (метательная машина «скорпион»)

Винтовой конструктор Десятое королевство Конструктор из дерева и металла мини 01622 Гоночный автомобиль

Сборная модель Чудо-Дерево Ретро автомобиль (ССЛК) (P013)

Сборная модель автомобиль Artesania Latina

Сборная модель Игрушки из дерева Трактор К-700 (П108)

Сборная модель автомобиль Bburago 1:24

Автобус Сказки дерева

Сборная модель Игрушки из дерева Гоночный мотоцикл (П023)

Сборная модель автомобиль Artesania Latina

Механический 3D-пазл из дерева Wood Trick Первый автомобиль

Сборная деревянная модель Внедорожник

Сборная модель автомобиль Artesania Latina

Сборная модель Игрушки из дерева Лев (Е013)

Сборная модель UGEARS Родстер VM-01

Сборная модель Игрушки из дерева Мебель (П008)

Сборная модель Игрушки из дерева Тигр (М003)

Сборная модель Игрушки из дерева Спальня (П034)

Игрушка из дерева «Гоночный автомобиль» с моторчиком 9,4х18х7,5 см

Сборная модель Игрушки из дерева Стегозавр (Ж016)

Сборная модель автомобиль Bburago 1:24

Сборная деревянная модель «Автомобиль ралли»

Сборная модель Игрушки из дерева Фольксваген Жук (П144с)

Сборная модель UGEARS Башня-аркбаллиста

Сборная модель автомобиль Artesania Latina

Сборная модель скорпион Eco Wood Art

Сборная модель Tadi Wood ЗИС-6 кунг CAR-009

Сборная модель грузовик Wood Trick

Сборная модель грузовик Lemmo

Сборная модель Игрушки из дерева Дилопхозавр (Ж023)

Сборная модель автомобиль Artesania Latina

Деревянный автомобиль Кабриолет ED-15 Thai wood

Сборная модель Игрушки из дерева Гоночный автомобиль (П141)

Сборная модель автомобиль Artesania Latina

Сборная модель Игрушки из дерева Астон Мартин (П136)

Механический 3D-пазл из дерева Wood Trick Первый автомобиль (14+, 154 детали, сборка 2 часа. мин.сложность)

Источник

Ответы на популярные вопросы